智能工廠信息化系統建設檢視原始碼討論檢視歷史

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智能工廠信息化系統建設本項目針對集團智能工廠建設存在的人機工程不合理、現場管理標準不統一、精益化程度低、現場工作環境差、部分標準體系缺失、上線的各種系統無法協同交互等問題，工廠配備應用製造執行系統MES、質量管理系統QNS、設備管理系統EAM、DCS和能源管理系統EMS同時，還應用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、雲采+等軟件系統。各軟件系統協同工作，實現OT和IT系統的相互融合，搭建了數據中台和智能駕駛艙駕駛艙，分析運營指標，便於管理層決策。通過數字化設計平台、數字化驗證手段、虛擬製造技術、大數據技術等新興技術的應用，建立虛擬化工廠，並同實際設備進行聯動，實現工廠管理的透明化。此外結合吉利工廠現場，制定吉利人機工效標準並形成體系。將人因工程和節能環保理念引入前期工藝設計，並將綠色環保作為後期設備選型、工裝器具製作和驗收的重要評價指標。

一、案例簡介

通過統一的信息系統應用平台進行企業信息化的全面規劃。注重將信息化系統與企業的具體業務結合起來，以真正地促進資源管理和經營效率。實現對項目的實時監控，並連接到各職能體系。

項目期間，信息化系統推進採用端、邊、管、雲、用的路線，配備應用製造執行系統MES、質量管理系統QNS、設備管理系統EAM、DCS和能源管理系統EMS同時，還應用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、雲采+等軟件系統。

二、案例背景介紹

新能源汽車產業作為寧波「十三五」的重要布局，也為吉利汽車集團發展指明了方向。為了響應國家大力發展新能源汽車及智能製造產業的號召，浙江吉利控股集團於2016年12月發布了「藍色吉利行動」，在餘姚規劃建設全新一代新能源汽車及傳統汽車智能製造工廠項目。其中，信息化系統的建設工作顯得尤為重要。

信息技術在各個領域的廣泛運用和迅速普及，給傳統的管理機制和運行模式帶來了一場革命。信息化建設從基礎建設、單項應用、綜合集成到協同與創新，逐步助力建成智能工廠。

三、案例應用詳情

1、總體應用框架

信息化系統推進採用端、邊、管、雲、用的路線，具體如下。

（1）端：設備數據接口。已完成各車間80多種品牌設備的摸底和接口情況調研。

（2）邊：邊緣/數采網關。在培訓島實測了紅獅數采網關的連接採集。

（3）管：通訊網絡。梳理統一了網絡架構與工控安全規範，並持續深化標準技術

（4）云：物聯網平台。實測了行業主流IOT平台，並重點對Thingworx進行了POC驗證。

（5）用：場景應用，落地示範應用。

工廠在配備應用製造執行系統MES、質量管理系統QNS、設備管理系統EAM、DCS和能源管理系統EMS同時，還應用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、雲采+等軟件系統。各軟件系統協同工作，實現OT和IT系統的相互融合，搭建了數據中台和智能駕駛艙駕駛艙，分析運營指標，便於管理層決策。

此外，從辦公區域、採購流程、設備維護、生產區域等方面實現無紙化；在工廠中搭建能源管理系統，運用網絡的互聯互通，集成SAP、MES、EAM、電力監控系統中交互的數據，實時監控，實現節能環保。

2、關鍵技術應用詳情

（1）無紙化

辦公區域採用BPM流程實現辦公無紙化。

採購流程採用雲采+和SAP系統實現採購無紙化。

設備維護採用EAM系統實現設備維護和巡檢無紙化。

生產區域採用QNS系統實現質量問題跟蹤無紙化。

（2）系統應用落地

Andon系統已分別在衝壓、焊裝、塗裝、總裝、物流車間實施，實現了設備、物料、質量的按燈預警功能；焊裝、總裝實現了電子看板的物料拉動，以整車過點觸發物料扣減，從而指導生產揀配任務。各車間均配備一定數量的大屏顯示器，用來監控生產狀態和進度，便於操作及管理人員發現問題，並及時響應。

雲采+系統可有效記錄各車間備件、輔料庫存現狀，保證物料做到先進先出，防止出現物料過期等問題。同時，物料消耗低於安全庫存時，會提前預警，有效指導管理人員進行補貨操作。

此外，工廠搭建了能源管理系統，採集全廠水、電、氣儀表數據以及重點能耗設備的運行數據，運用網絡的互聯互通，集成SAP、MES、EAM、電力監控系統中交互的數據，在工廠運行中對其能耗情況及能源質量進行實時監控，能源使用異常及時預警，歷史運行數據及時保存，藉助自身歷史運行數據對比以及集團能源管理中其他基地的同比數據，為管理人員提供能源分析依據，同時為其科學的制定節能策略提供有力支持。

四、創新性與優勢

無紙化辦公節約了大量的紙張及印刷費用；工作審批流程規範可為員工節省大量工作時間；信息反饋暢通。能源管理系統重視對發生源的處理。發生源是指設備上污染物的產生源頭，如粉塵、液體、切削廢料等的產生處。設備產生的污染物不僅造成環境髒污，而且是設備劣化的根源，必須加以解決。解決的辦法是消除發生源，或減少發生量，或將污染物限制在一個小範圍內。如：粉塵主要發生在衝壓的打磨及焊裝的CO2保護焊區域，通過增加現場整體及關鍵區域排塵系統，極大的減少了粉塵的污染程度，有效的保護了現場人員的健康安全。

五、案例應用效益分析

車間自動化率的提升，使整個工廠的員工數量對比以往工廠，減少至2/3，在保證產品穩定的同時，降低了人工成本。各個系統之間協同工作，保證生產量，便於實時監控。

以統一規劃為指導，以統一標準規範、管理制度為手段，通過信息化建設，實現企業內部辦公協同化、信息網絡化、決策分析數字化等，全面提升工作效率、管理能力與決策能力。