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信息集成助常州普羅斯管控一體化普羅斯搭建企業內車間網絡，實現實時協同製造，集成ERP、MES系統，並以產品S/N碼貫穿整個採購、生產、銷售環節，實現材料到成品的正反向追溯，實現生產過程中關鍵參數的有效收集錄入，進行數據分析，為質量管理提供參考依據。

一、案例簡介

普羅斯搭建企業內車間網絡，實現實時協同製造，集成ERP、MES系統，並以產品S/N碼貫穿整個採購、生產、銷售環節，實現材料到成品的正反向追溯，實現生產過程中關鍵參數的有效收集錄入，進行數據分析，為質量管理提供參考依據。

二、案例背景介紹

基於公司管理定位和銷售願景，以及市場對質量的要求、競爭對手管理能力的提升，普羅斯迫切需要公司管理者時刻掌握公司的運營狀況，包括每一筆業務的每個細節；每個產品原輔材料的領用履歷，每道關鍵工藝的性能參數是否符合標準範圍，上下游關鍵工藝銜接狀況，關鍵節點合格率，報廢原因等。從而督促和解決關鍵問題，讓每個指令都能「對症下藥」。

由於ERP與MES兩套系統各自獨立，數據無法傳遞，通過人工錄入，效率低，錯誤率高。材料領用不受控，批次錯發、錯用時常發生，因此，普羅斯希望搭建企業內車間網絡，實現實時協同製造，集成ERP、MES系統， 並以產品S/N碼貫穿整個採購、生產、銷售環節，實現材料到成品的正反向追溯，實現生產過程中關鍵參數的有效收集錄入，進行數據分析，為質量管理提供參考依據。

三、案例應用詳情

通過實施調研，項目組分析了公司的業務現狀、存在的問題制定了具體目標。決定利用現有設備和系統通過二次開發將兩套系統打通，既能達到項目需求，又能有效控制項目成本。

項目總體應用情況如下：

1）同步基礎檔案

實現存貨檔案、物料清單、工序檔案的準確傳遞。以ERP數據為源頭，車間系統不允許更改。

2）同步生產訂單

U8系統下單生產訂單後，根據生產數量自動拆解成多個訂單，每個訂單有相應的SN號，並傳遞到MES系統中；

SN號作為生產訂單生產批號定義在U8系統中，唯一性由開發程序進行控制，不能重複。

3）序列號管理

生產訂單根據生產數量拆解成多個訂單，每個訂單數量為1，並且生成相應的SN號；

SN由（0-9，A-Z）阿拉伯數字和字母隨機組成；

唯一性由開發程序進行控制，必須保證不能重複；

預設生產訂單表頭訂單類別（內銷、外銷、墨西哥、其他）；

總生產訂單部門為計劃部，拆單後部門為生產部；

拆分後的生產訂單號（舉例）：年月流水-SN號-數量流水/訂單總數量：18005-VB6HHG-001/002、18005-U6KKBD-002/002

4）車間材料批次掃描，自動生產U8材料出庫單（從車間現場庫）

車間領料時，操作工通過掃描，系統可自動識別，當下的料是否為BOM清單中所應該正確領的料，若領料信息不符，系統自動卡死；

車間材料批次掃描條碼，生產管理系統中會寫入材料批次，MES根據生產工單（流水單號）、材料編碼、材料批次，同時校驗ERP系統內存貨可用量。各項信息匹配後可在在車間工序報工確認，生成U8材料出庫單。做到工序領料件件有記錄，為產品質量追溯奠定基礎，同時便於成本核算。

5）質量參數系統校驗

各工序完工後由現場工人執行關鍵質量參數的讀取，錄入，系統根據數據判斷是不是進入了下到工序，若不在參數範圍內，則自動報警提示。必要時提交質檢介入審核。

6）本道工序完工

現場工人可點擊報工按鈕，流轉下道，可實時查詢生產訂單流轉狀態。

7）成品條碼掃描

掃描S/N碼可執行產品入庫、銷售出庫等業務，方便追溯產成品的材料批次，質量狀況，銷售客戶等數據。

8）建立多種質量報表

供質檢部門分析。

四、創新性與優勢

通過本項目的實施，初步實現財務業務一體化，實現生產流程的實際可控及可追溯性。

五、案例應用效益分析

該項目的效益具體體現為：

1）建立編碼規則和規範的基礎檔案；

2）優化目前現有流程，以標準化的流程開展日常業務；

3）節約人力資源成本，由手工錄入改為條形碼的數據採集，避免錄入出錯準確率83%提高到99.99%；

4）由銷售訂單、銷售預估單，從而由ERP系統開立生產《電子流水單》並下達；

5）由《電子流水單》指引生產任務的進行，並進行領料/備料，避免人工出錯；

6）員工的自助報工，及生產過程中的自檢和互檢；

7）系統的相關報表，日常業務數據匯總及分析，便於對生產定單進行全程追溯；避免了人工查原始單據進行手動匯總；

8）通過報表開發，實現材料批次追溯，發貨預算，生產過程控制表；每個批次都能立即追溯；

9）生產過程中只要出現質量/材料/工藝問題都能立即上報並得以解決；

10）生產訂單完成周期由10天縮短到7天；

11）每月都能在月底結賬時，及時，準確的給企業中高層提供決策支持信息。