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以MES為紐帶的數字化精益製造系統平台數字化精益製造系統平台以MES系統為紐帶，依託物聯網深度整合生產線相關的硬件，包括設備PLC、電子看板、Andon、三色燈、線邊操作終端、手持終端和條碼等設備，並集成了ERP 、HR、CLM等信息化系統，實現了製造過程多層級、一體化的智能化體系管控。通過數字化精益製造系統平台的應用，打通了產品全生命周期管理各環節，實現各環節業務協同，消除了信息孤島，企業智能化管理水平得到有效提升。

一、案例簡介

數字化精益製造系統平台以MES系統為紐帶，依託物聯網深度整合生產線相關的硬件，包括設備PLC、電子看板、Andon、三色燈、線邊操作終端、手持終端和條碼等設備，並集成了ERP 、HR、CLM等信息化系統，實現了製造過程多層級、一體化的智能化體系管控。MES系統模塊全面覆蓋，包含：生產計劃管理、生產執行管理、物流管理、設備管理、人力資源管理六大核心模塊以及生產工藝管理、數據報表中心兩大輔助模塊。

通過數字化精益製造系統平台的應用，打通了從企業客戶接單、研發設計、生產過程管控、物流管理、產品銷售及產品售後服務全生命周期的管理，實現產品全生命周期各環節的業務協同。PLC設備及各信息系統有效集成與互聯互通，各環節信息有效共享，消除了數據孤島，公司智能化管理水平得到有效提升。

二、案例背景介紹

為了結合冷特箱多品種、小批量、快速交付的訂單特點，建設與高度柔性化的生產線相匹配的數字化精益管理模式，公司開始着力推進新廠業務流程重塑和運營管理模式軟件建設，追求運營績效卓越，提升公司持續增長的能力，落實「有質量增長」。

為了使製造時間、成本、質量等關鍵要素得到全過程管理，加快公司內部資源快速調配，着眼於公司未來核心競爭能力的打造，企業通過MES項目實施，開始探索「以精益管理體系為中心，以生產製造管理流程為主線，信息流、工藝流、物流『三流合一』的數字化精益製造模式」。

為契合中集集裝箱板塊ERP升級、EPS項目實施及PLM項目實施進度規劃，企業以「數字化、全價值鏈敏捷-精益製造+智能服務」為目標開始全面探索麵向客戶需求的以數字化精益製造系統平台為核心的智能工廠建設。

三、案例應用詳情

數字化精益製造系統平台以MES系統為紐帶，依託物聯網深度整合生產線相關的硬件，包括設備PLC、電子看板、Andon、三色燈、線邊操作終端、手持終端和條碼等設備，並集成了ERP 、HR、CLM等信息化系統，實現了製造過程多層級、一體化的智能化體系管控。MES系統模塊全面覆蓋，包含：生產計劃管理、生產執行管理、物流管理、設備管理、人力資源管理六大核心模塊以及生產工藝管理、數據報表中心兩大輔助模塊。

公司建立了生產調度指揮中心，該中心能夠實現計劃的編制下達、生產資源調度、緊急異常處理以及生產現場透明化管理。該中心具有大型顯示屏，實時動態顯示生產現場的基本情況，包括計劃執行情況、物料配送及消耗情況、產量信息統計、工時數據統計、設備資源管理、產線異常信息調度處理等。

生產計劃&柔性生產

公司在ERP系統中進行主生產計劃（總裝計劃）管理，MES系統能夠根據產能利用率評估，依據總裝主計劃、加工批量、加工提前期以及工廠日曆，拉動出打砂、衝壓等離散生產前工序計劃，推出塗裝、完工、堆場等後工序計劃，通過甘特圖的方式直觀顯示多訂單的生產進度，且能夠根據資源配置情況手動計劃調整，壓縮整體的生產周期，使多品種小批量的生產過程透明化、計劃管理更精確。

MES系統自動記錄成品數量、工序號、工序實際開始、結束時間，每個工序具體加工的設備/工位、操作者等生產信息。實現了關鍵零件、關鍵設備工序級的跟蹤監控，被監控點出現任何異常都將提醒計劃員或車間管理者進行處理。對將要延期的生產計劃提前預警，以短信、郵件等方式提醒相關人員。

聚焦於特箱多品種、小批量、個性化需求高、交貨期緊張、複雜多變、頻繁轉產等產品特點，充分考慮產線布局、計劃調度、生產工藝，物料配送等各種因素，以ERP+MES為核心, 聚焦柔性製造、快速交付、提升生產效率等特點，根據不同產品的特點，建立工藝路線100餘條，結合產線布局和生產組織需求，細分工作中心30個，充分將生產資源需求和生產組織過程在線集成，現場管理中通過系統指揮人力、工裝、設備、夾具、轉產資源投入以及轉產頻次和周期，並依據數據採集反饋的結果，實時調整生產過程，紮實推進。

在滿足客戶個性化定製和及時交付的基礎上，合理搭配資源進行均衡生產方面，採用日計劃管理模式，應用APP、移動終端實時發布生產任務、工藝，充分調動作業人員的主觀能動性，通過數據實時採集、節拍分析，梳理產線瓶頸，優化產線結構，通過工藝重塑、工裝整合、設備資源調配等着手改善，提升產線生產效率，降本增效。

物流自動化

緊密結合生產計劃，MES與ERP系統集成，實現了原材料接收入庫、物料配送、物料消耗、異常領料等廠內物流配送管理、車間半成品轉序物料流轉跟蹤管理。物料通過MES系統在線接收，實現了ERP同步過賬，屬質的飛躍。

物料配送關鍵業務流

藉助MES系統，改變了原來倉管員根據經驗來判斷送料量的粗放式供料方式；根據日作業計劃分解出當日各工位的物料需求計劃，倉管員按需求配送，降低了物料的在線庫存，使生產班組對物料的消耗實現實時控制；藉助倉庫管理系統電子顯示屏，實時顯示倉庫物料向車間各投料點的投放情況、訂單物料的齊套性及倉管員對生產線異常物料需求的響應情況，將退料、超領、替料、倉管員備料庫存不足等物料異常情況作為控制點，流程實現無紙化辦公，提升了異常問題的響應速度。

質量管理

支持用手機、移動終端、PAD進行質量問題上報，然後根據不同的質量狀況上報不同主管人員。保障質量問題快速響應，跟進問題及時整改關閉；系統錄入問題解決及預防措施，形成不同箱型、客戶的質量管理檔案，實現管理閉環。建立了箱東質量問題重點關注知識庫，相同箱種/箱型的訂單開工前，能夠將歷史質量問題頻發點信息、箱東關注點信息推送至生產一線管理人員手中，提醒相關人員重點關注，避免重複的質量問題發生，支持重點零部件的質量追溯管理。

設備狀態監控及故障預測

將設備進行聯網監控，能夠實時獲取重點設備的運行參數與運行狀態，能夠及時的發現設備報警信息。實現定期保全與自主保全計劃編制、提醒、跟蹤、記錄，並且能夠生成相關的保全表單。員工通過手機、平板等移動設備，根據系統中點檢要求進行設備的自主保全，並生成維護點檢記錄，班長可通過相關報表，監督員工落實情況。設備故障系統報修，可通過安燈、看板、郵件、短信等方式及時的將故障信息發送到相關人員。維修完成後，系統中可自動生成故障病歷卡。調度在系統中導入定期保全計劃，系統生成設備保全工作指示。實現了「工程師、設備維修工、操作工」三位一體的設備在線管理，設備自主保全、重大設備故障維修及指導、維修人員的專員保全更好的融為一體，推動從發生設備故障的事後維修向設備預防保全邁進，設備管理透明、高效。

勞動力管理

能夠實時同步一卡通系統中人員信息，通過對員工技能及等級、班組等基礎信息的管理，可實現生產計劃的人員需求自動匹配，支持現場科學調度，最優員工配置。支持員工工作狀態實時查詢，實時展示各工位員工的工作狀態信息。同時，實現了實時採集員工工時數據、員工完工數量信息、安全信息等員工績效相關信息，系統根據員工績效指標，可自動計算出員工績效報表。

數據採集&生產分析

以往現場大量沉澱過程基礎數據，不能有效向上傳遞並支持管理決策，數據收集、分析多為事後人工統計分析，及時性、時效性、準確性較差，不能有效支持「異常」的及時發現、整改，存在大量的「數據孤島」。智能工廠打造中，建立了生產過程關鍵節點層級報表，基於現場數據收集，系統自動生成過程經營分析報表，實現關鍵決策數據的及時傳遞、有效共享，最大化釋放數據利用價值，支持管理決策，促進問題發現、過程持續改善。

四、創新性與優勢

日計劃管理模式：在滿足客戶個性化定製和及時交付的基礎上，合理搭配資源進行均衡生產方面，採用日計劃管理模式，應用APP、移動終端實時發布生產任務、工藝，充分調動作業人員的主觀能動性，通過數據實時採集、節拍分析，梳理產線瓶頸，優化產線結構，通過工藝重塑、工裝整合、設備資源調配等着手改善，提升產線生產效率，降本增效。

設備故障三位一體報修系統：通過安燈、看板、郵件、短信等方式及時的將設備故障信息發送到相關人員進行維修，維修完成後，系統中可自動生成故障病歷卡。調度在系統中導入定期保全計劃，系統生成設備保全工作指示。實現了「工程師、設備維修工、操作工」三位一體的設備在線管理，設備自主保全、重大設備故障維修及指導、維修人員的專員保全更好的融為一體，推動從發生設備故障的事後維修向設備預防保全邁進，設備管理透明、高效。

五、案例應用效益分析

通過以MES系統為紐帶，以物聯網技術為基礎的數字化精益製造系統平台的應用，打通了從企業客戶接單、研發設計、生產過程管控、物流管理、產品銷售及產品售後服務全生命周期的管理，實現產品全生命周期各環節的業務協同。PLC設備及各信息系統有效集成與互聯互通，各環節信息有效共享，消除了數據孤島，公司智能化管理水平得到有效提升。