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信息集成助常州普罗斯管控一体化普罗斯搭建企业内车间网络，实现实时协同制造，集成ERP、MES系统，并以产品S/N码贯穿整个采购、生产、销售环节，实现材料到成品的正反向追溯，实现生产过程中关键参数的有效收集录入，进行数据分析，为质量管理提供参考依据。

一、案例简介

普罗斯搭建企业内车间网络，实现实时协同制造，集成ERP、MES系统，并以产品S/N码贯穿整个采购、生产、销售环节，实现材料到成品的正反向追溯，实现生产过程中关键参数的有效收集录入，进行数据分析，为质量管理提供参考依据。

二、案例背景介绍

基于公司管理定位和销售愿景，以及市场对质量的要求、竞争对手管理能力的提升，普罗斯迫切需要公司管理者时刻掌握公司的运营状况，包括每一笔业务的每个细节；每个产品原辅材料的领用履历，每道关键工艺的性能参数是否符合标准范围，上下游关键工艺衔接状况，关键节点合格率，报废原因等。从而督促和解决关键问题，让每个指令都能“对症下药”。

由于ERP与MES两套系统各自独立，数据无法传递，通过人工录入，效率低，错误率高。材料领用不受控，批次错发、错用时常发生，因此，普罗斯希望搭建企业内车间网络，实现实时协同制造，集成ERP、MES系统， 并以产品S/N码贯穿整个采购、生产、销售环节，实现材料到成品的正反向追溯，实现生产过程中关键参数的有效收集录入，进行数据分析，为质量管理提供参考依据。

三、案例应用详情

通过实施调研，项目组分析了公司的业务现状、存在的问题制定了具体目标。决定利用现有设备和系统通过二次开发将两套系统打通，既能达到项目需求，又能有效控制项目成本。

项目总体应用情况如下：

1）同步基础档案

实现存货档案、物料清单、工序档案的准确传递。以ERP数据为源头，车间系统不允许更改。

2）同步生产订单

U8系统下单生产订单后，根据生产数量自动拆解成多个订单，每个订单有相应的SN号，并传递到MES系统中；

SN号作为生产订单生产批号定义在U8系统中，唯一性由开发程序进行控制，不能重复。

3）序列号管理

生产订单根据生产数量拆解成多个订单，每个订单数量为1，并且生成相应的SN号；

SN由（0-9，A-Z）阿拉伯数字和字母随机组成；

唯一性由开发程序进行控制，必须保证不能重复；

预设生产订单表头订单类别（内销、外销、墨西哥、其他）；

总生产订单部门为计划部，拆单后部门为生产部；

拆分后的生产订单号（举例）：年月流水-SN号-数量流水/订单总数量：18005-VB6HHG-001/002、18005-U6KKBD-002/002

4）车间材料批次扫描，自动生产U8材料出库单（从车间现场库）

车间领料时，操作工通过扫描，系统可自动识别，当下的料是否为BOM清单中所应该正确领的料，若领料信息不符，系统自动卡死；

车间材料批次扫描条码，生产管理系统中会写入材料批次，MES根据生产工单（流水单号）、材料编码、材料批次，同时校验ERP系统内存货可用量。各项信息匹配后可在在车间工序报工确认，生成U8材料出库单。做到工序领料件件有记录，为产品质量追溯奠定基础，同时便于成本核算。

5）质量参数系统校验

各工序完工后由现场工人执行关键质量参数的读取，录入，系统根据数据判断是不是进入了下到工序，若不在参数范围内，则自动报警提示。必要时提交质检介入审核。

6）本道工序完工

现场工人可点击报工按钮，流转下道，可实时查询生产订单流转状态。

7）成品条码扫描

扫描S/N码可执行产品入库、销售出库等业务，方便追溯产成品的材料批次，质量状况，销售客户等数据。

8）建立多种质量报表

供质检部门分析。

四、创新性与优势

通过本项目的实施，初步实现财务业务一体化，实现生产流程的实际可控及可追溯性。

五、案例应用效益分析

该项目的效益具体体现为：

1）建立编码规则和规范的基础档案；

2）优化目前现有流程，以标准化的流程开展日常业务；

3）节约人力资源成本，由手工录入改为条形码的数据采集，避免录入出错准确率83%提高到99.99%；

4）由销售订单、销售预估单，从而由ERP系统开立生产《电子流水单》并下达；

5）由《电子流水单》指引生产任务的进行，并进行领料/备料，避免人工出错；

6）员工的自助报工，及生产过程中的自检和互检；

7）系统的相关报表，日常业务数据汇总及分析，便于对生产定单进行全程追溯；避免了人工查原始单据进行手动汇总；

8）通过报表开发，实现材料批次追溯，发货预算，生产过程控制表；每个批次都能立即追溯；

9）生产过程中只要出现质量/材料/工艺问题都能立即上报并得以解决；

10）生产订单完成周期由10天缩短到7天；

11）每月都能在月底结账时，及时，准确的给企业中高层提供决策支持信息。