以MES为纽带的数字化精益制造系统平台

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以MES为纽带的数字化精益制造系统平台数字化精益制造系统平台以MES系统为纽带，依托物联网深度整合生产线相关的硬件，包括设备PLC、电子看板、Andon、三色灯、线边操作终端、手持终端和条码等设备，并集成了ERP 、HR、CLM等信息化系统，实现了制造过程多层级、一体化的智能化体系管控。通过数字化精益制造系统平台的应用，打通了产品全生命周期管理各环节，实现各环节业务协同，消除了信息孤岛，企业智能化管理水平得到有效提升。

目录

一、案例简介

数字化精益制造系统平台以MES系统为纽带，依托物联网深度整合生产线相关的硬件，包括设备PLC、电子看板、Andon、三色灯、线边操作终端、手持终端和条码等设备，并集成了ERP 、HR、CLM等信息化系统，实现了制造过程多层级、一体化的智能化体系管控。MES系统模块全面覆盖，包含：生产计划管理、生产执行管理、物流管理、设备管理、人力资源管理六大核心模块以及生产工艺管理、数据报表中心两大辅助模块。

通过数字化精益制造系统平台的应用，打通了从企业客户接单、研发设计、生产过程管控、物流管理、产品销售及产品售后服务全生命周期的管理，实现产品全生命周期各环节的业务协同。PLC设备及各信息系统有效集成与互联互通，各环节信息有效共享，消除了数据孤岛，公司智能化管理水平得到有效提升。

二、案例背景介绍

为了结合冷特箱多品种、小批量、快速交付的订单特点，建设与高度柔性化的生产线相匹配的数字化精益管理模式，公司开始着力推进新厂业务流程重塑和运营管理模式软件建设，追求运营绩效卓越，提升公司持续增长的能力，落实“有质量增长”。

为了使制造时间、成本、质量等关键要素得到全过程管理，加快公司内部资源快速调配，着眼于公司未来核心竞争能力的打造，企业通过MES项目实施，开始探索“以精益管理体系为中心，以生产制造管理流程为主线，信息流、工艺流、物流‘三流合一’的数字化精益制造模式”。

为契合中集集装箱板块ERP升级、EPS项目实施及PLM项目实施进度规划，企业以“数字化、全价值链敏捷-精益制造+智能服务”为目标开始全面探索面向客户需求的以数字化精益制造系统平台为核心的智能工厂建设。

三、案例应用详情

数字化精益制造系统平台以MES系统为纽带，依托物联网深度整合生产线相关的硬件，包括设备PLC、电子看板、Andon、三色灯、线边操作终端、手持终端和条码等设备，并集成了ERP 、HR、CLM等信息化系统，实现了制造过程多层级、一体化的智能化体系管控。MES系统模块全面覆盖，包含：生产计划管理、生产执行管理、物流管理、设备管理、人力资源管理六大核心模块以及生产工艺管理、数据报表中心两大辅助模块。

公司建立了生产调度指挥中心，该中心能够实现计划的编制下达、生产资源调度、紧急异常处理以及生产现场透明化管理。该中心具有大型显示屏，实时动态显示生产现场的基本情况，包括计划执行情况、物料配送及消耗情况、产量信息统计、工时数据统计、设备资源管理、产线异常信息调度处理等。

生产计划&柔性生产

公司在ERP系统中进行主生产计划（总装计划）管理，MES系统能够根据产能利用率评估，依据总装主计划、加工批量、加工提前期以及工厂日历，拉动出打砂、冲压等离散生产前工序计划，推出涂装、完工、堆场等后工序计划，通过甘特图的方式直观显示多订单的生产进度，且能够根据资源配置情况手动计划调整，压缩整体的生产周期，使多品种小批量的生产过程透明化、计划管理更精确。

MES系统自动记录成品数量、工序号、工序实际开始、结束时间，每个工序具体加工的设备/工位、操作者等生产信息。实现了关键零件、关键设备工序级的跟踪监控，被监控点出现任何异常都将提醒计划员或车间管理者进行处理。对将要延期的生产计划提前预警，以短信、邮件等方式提醒相关人员。

聚焦于特箱多品种、小批量、个性化需求高、交货期紧张、复杂多变、频繁转产等产品特点，充分考虑产线布局、计划调度、生产工艺，物料配送等各种因素，以ERP+MES为核心, 聚焦柔性制造、快速交付、提升生产效率等特点，根据不同产品的特点，建立工艺路线100余条，结合产线布局和生产组织需求，细分工作中心30个，充分将生产资源需求和生产组织过程在线集成，现场管理中通过系统指挥人力、工装、设备、夹具、转产资源投入以及转产频次和周期，并依据数据采集反馈的结果，实时调整生产过程，扎实推进。

在满足客户个性化定制和及时交付的基础上，合理搭配资源进行均衡生产方面，采用日计划管理模式，应用APP、移动终端实时发布生产任务、工艺，充分调动作业人员的主观能动性，通过数据实时采集、节拍分析，梳理产线瓶颈，优化产线结构，通过工艺重塑、工装整合、设备资源调配等着手改善，提升产线生产效率，降本增效。

物流自动化

紧密结合生产计划，MES与ERP系统集成，实现了原材料接收入库、物料配送、物料消耗、异常领料等厂内物流配送管理、车间半成品转序物料流转跟踪管理。物料通过MES系统在线接收，实现了ERP同步过账，属质的飞跃。

物料配送关键业务流

借助MES系统，改变了原来仓管员根据经验来判断送料量的粗放式供料方式；根据日作业计划分解出当日各工位的物料需求计划，仓管员按需求配送，降低了物料的在线库存，使生产班组对物料的消耗实现实时控制；借助仓库管理系统电子显示屏，实时显示仓库物料向车间各投料点的投放情况、订单物料的齐套性及仓管员对生产线异常物料需求的响应情况，将退料、超领、替料、仓管员备料库存不足等物料异常情况作为控制点，流程实现无纸化办公，提升了异常问题的响应速度。

质量管理

支持用手机、移动终端、PAD进行质量问题上报，然后根据不同的质量状况上报不同主管人员。保障质量问题快速响应，跟进问题及时整改关闭；系统录入问题解决及预防措施，形成不同箱型、客户的质量管理档案，实现管理闭环。建立了箱东质量问题重点关注知识库，相同箱种/箱型的订单开工前，能够将历史质量问题频发点信息、箱东关注点信息推送至生产一线管理人员手中，提醒相关人员重点关注，避免重复的质量问题发生，支持重点零部件的质量追溯管理。

设备状态监控及故障预测

将设备进行联网监控，能够实时获取重点设备的运行参数与运行状态，能够及时的发现设备报警信息。实现定期保全与自主保全计划编制、提醒、跟踪、记录，并且能够生成相关的保全表单。员工通过手机、平板等移动设备，根据系统中点检要求进行设备的自主保全，并生成维护点检记录，班长可通过相关报表，监督员工落实情况。设备故障系统报修，可通过安灯、看板、邮件、短信等方式及时的将故障信息发送到相关人员。维修完成后，系统中可自动生成故障病历卡。调度在系统中导入定期保全计划，系统生成设备保全工作指示。实现了“工程师、设备维修工、操作工”三位一体的设备在线管理，设备自主保全、重大设备故障维修及指导、维修人员的专员保全更好的融为一体，推动从发生设备故障的事后维修向设备预防保全迈进，设备管理透明、高效。

劳动力管理

能够实时同步一卡通系统中人员信息，通过对员工技能及等级、班组等基础信息的管理，可实现生产计划的人员需求自动匹配，支持现场科学调度，最优员工配置。支持员工工作状态实时查询，实时展示各工位员工的工作状态信息。同时，实现了实时采集员工工时数据、员工完工数量信息、安全信息等员工绩效相关信息，系统根据员工绩效指标，可自动计算出员工绩效报表。

数据采集&生产分析

以往现场大量沉淀过程基础数据，不能有效向上传递并支持管理决策，数据收集、分析多为事后人工统计分析，及时性、时效性、准确性较差，不能有效支持“异常”的及时发现、整改，存在大量的“数据孤岛”。智能工厂打造中，建立了生产过程关键节点层级报表，基于现场数据收集，系统自动生成过程经营分析报表，实现关键决策数据的及时传递、有效共享，最大化释放数据利用价值，支持管理决策，促进问题发现、过程持续改善。

四、创新性与优势

日计划管理模式：在满足客户个性化定制和及时交付的基础上，合理搭配资源进行均衡生产方面，采用日计划管理模式，应用APP、移动终端实时发布生产任务、工艺，充分调动作业人员的主观能动性，通过数据实时采集、节拍分析，梳理产线瓶颈，优化产线结构，通过工艺重塑、工装整合、设备资源调配等着手改善，提升产线生产效率，降本增效。

设备故障三位一体报修系统：通过安灯、看板、邮件、短信等方式及时的将设备故障信息发送到相关人员进行维修，维修完成后，系统中可自动生成故障病历卡。调度在系统中导入定期保全计划，系统生成设备保全工作指示。实现了“工程师、设备维修工、操作工”三位一体的设备在线管理，设备自主保全、重大设备故障维修及指导、维修人员的专员保全更好的融为一体，推动从发生设备故障的事后维修向设备预防保全迈进，设备管理透明、高效。

五、案例应用效益分析

通过以MES系统为纽带，以物联网技术为基础的数字化精益制造系统平台的应用，打通了从企业客户接单、研发设计、生产过程管控、物流管理、产品销售及产品售后服务全生命周期的管理，实现产品全生命周期各环节的业务协同。PLC设备及各信息系统有效集成与互联互通，各环节信息有效共享，消除了数据孤岛，公司智能化管理水平得到有效提升。