MES助力日立電梯提升精細化管理水平

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MES助力日立電梯提升精細化管理水平本項目主要實現電梯行業生產過程的精細化管控。項目在日立電梯國內多個工廠進行分批次實施應用。覆蓋了車間排產、生產管理（含工單、報工）、倉儲管理（含庫存、出入庫）、條碼應用（方便跟蹤追溯）、質量追溯等業務功能，並通過與ERP、PLM系統的集成，實現了已有業務系統的數據交互。通過項目的實時，有效提高了生產過程效率，縮短了製造周期，降低了庫存成本，提升了配送效率、配套率和供應及時率。同時，為日立電梯後續開展數據分析、雲技術應用夯實了基礎。

目錄

一、案例簡介

根據日立公司電梯行業中國第一的戰略規劃和公司戰略部署，公司確定出生產能力構建目標，在製造方面從現場設備的選購、信息系統的搭建等方面全面改善。在信息系統搭建方面，考慮到ERP系統對於生產現場管理、產品質量追溯、產能控制等方面做不到「精細化管理」，因此考慮在各個工廠實施MES系統，以實現生產現場的精細化管控。MES系統根據需求覆蓋了車間排產、生產管理（含工單、報工）、倉儲管理（含庫存、出入庫）、條碼應用（方便跟蹤追溯）、質量追溯、數據整合（與ERP、PLM系統）等業務功能。並通過制定實施計劃，分批次在各個工廠進行MES項目實施。所有工廠都使用統一的信息平台，以確保各個工廠的生產業務模式統一，也方面各工廠間生產KPI指標的對比分析。通過MES實施，縮短了製造周期、提升了生產過程效率、配送效率，提高了配套率和供應及時率，降低了庫存金額和設備故障率。

二、案例背景介紹

日立電梯在應用了ERP系統後，逐漸發現現有ERP系統對於生產現場管理、產品質量追溯、產能控制等方面做不到「精細化管理」。主要表現在以下幾個方面：

（1）ERP系統對企業生產過程的主體——生產現場管理沒有涉及到。即在目前ERP的計劃模式下，缺乏對實際進度的了解，因此其每天下達的生產計劃存在着不合理的現象（無限產能）。

（2）目前整個集團的各個製造基地的製造流程不統一，各自按照自己的情況進行生產。導致集團無法統一管控。急需統一各個製造工廠的生產業務模式，方便集團統一管控。

（3）ERP的流程單到了車間仍然依靠手工安排生產，電梯BOM零件多，製造周期長且人工作業多，造成工單的跟蹤困難。

（4）產品質量信息依靠手工記錄，無法對發生質量問題的產品實現快速準確定位，需要消耗大量人力物力進行處理。

綜上所述，希望導入MES項目，結合「精益生產」的管理思想，實現製造過程可視化，提高精細化管理水平，增強管控和科學決策的能力。

三、案例應用詳情

計劃排程管理：排產系統整合ERP系統提供的製造BOM、物料信息、製品工藝路徑和產能等信息，建立排程模型，進行有限能力排產。以確保生產交貨期為前提，綜合考慮生產任務的物料到貨時間，生產優先級，均衡化工作負荷、庫存以及人力負荷，將生產任務安排到車間各個資源以及工作崗位上。

設備集成與OEE效率：系統通過採集設備的運行狀態信息，對設備生產過程進行實時監控，使管理人員能全面了解和掌控生產加工過程、設備運行和產品生產的實時狀況。依據設備的可用率、設備生產性能和產品質量（良品率）等因素計算設備的運行效率（OEE），尋求制約設備效率的瓶頸因素。

生產管理：主要對企業整個生產過程進行監控和管理。生產任務採用無紙化方式，系統採用推送方式進行派工，同時系統自動推送相關發料需求到倉庫，以便倉庫及時完成原材料配送。工單執行的過程數據和狀態則通過條碼或設備的接口，傳遞到MES系統數據庫，MES系統根據反饋的信息，對工單的執行狀況進行更新。

質量管理：對產品、零部件的質量數據進行記錄，實現對產品、零部件質量狀態的跟蹤，反映生產現場的產品質量情況，通過對現場產品質量數據的匯總、分析，實現製造過程的質量監控和質量追溯。

倉儲物流：通過條碼採集技術，對庫位和物料進行條碼定義，在進行出庫、入庫、盤點業務時，自動採集並進行操作防錯。同時實現與ERP系統倉儲模塊的數據集成。

在配送方面，MES與AGV進行集成，MES將任務號及配送信息傳遞給AGV，AGV在指定的位置運送物料到對應的工作崗位。

裝箱防錯：通過應用條碼校驗功能，在選擇裝箱單後，掃描對應的裝箱件條碼，系統自動記錄裝箱件信息，並與裝箱清單進行比對，實現裝箱漏裝、錯裝提醒。

報表及可視化：提供基於Web的報警報表、產量報表、質量報表和效率報表。通過WEB報表系統，可以使生產管理者、生產人員能夠方便及時的掌握生產狀況，為管理優化提供準確高效的數據支撐。

MES系統集成情況：實現與企業資源計劃管理系統（ERP）集成，從ERP系統獲取計劃、生產訂單、物料、工藝、BOM信息等；向ERP提供生產完工信息、送貨單、退/補料操作事務、轉倉單、裝箱領料單等信息。生產計劃、調度均建立模型，實現生產模型化分析決策，過程的量化管理，成本和質量的動態跟蹤。

四、創新性與優勢

本項目的創新性在於以下幾個方面：

（1）生產計劃環節，開創性地引入預占料的業務模式，占料時綜合考慮倉儲庫存、採購訂單、在制品訂單等，按產出日期提前5天即可安排生產計劃，實現按工號配套產出，縮短製造周期。

（2）生產計劃環節，實現按台套生產，並實時了解訂單生產進度，管控生產過程，包括工單派工、工單報工、工單執行狀況、物料使用情況，生管根據實際產能均衡下達生產指令，並按工號同步下達到生產車間，取消車間二次排產。

（3）在物料配送方面，MES與AGV進行集成，MES將任務號及配送信息傳遞給AGV，AGV在指定的位置運送物料到對應的工作崗位。

（4）實現設備互聯和數據採集，生產設備連接到MES系統，可遠程監控設備運行狀態，發生故障實時報警並反饋到維修班組，通過設備運行效率分析，為設備運維提供數據支撐。

五、案例應用效益分析

MES系統上線運行之後，達到效果如下：

製造周期縮短：引入預占料的業務模式，按產出日期提前5天即可安排生產計劃，製造周期縮短同期比較平均降低20%。

生產過程透明化：通過系統或車間大屏生產信息，管理人員能夠實時準確地了解訂單生產進度情況和工單執行狀況及物料使用情況。

數據化製作過程-無紙化作業：減少紙質打印，年可節省費用約19萬元左右，減少人工約5000小時每年。

報工效率提升：實現線下操作信息向線上操作轉移，前工序訂單支持合併，報工的訂單數量減少50%。

作業效率提升：在車間接收區同時完成收發料環節，由上線前2h/次提高到上線後1h/次，提高50%，出庫單據回單及時率提高了17.31%。

降低庫存金額：材料、部件及成品庫存降低約13.48%。

其他方面，材料供應及時率提高12%；裝箱、裝配防錯提高到100%；設備故障率下降2%，設備OEE效率提升5%。