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APS系統助力企業搭建集成供應鏈管理APS系統的成功實施，實現了從人工排產到系統排產再到自動排產的跨越，加強了快速的應對變化的能力，實現了計劃管理模式的跨越式發展，整體管理水平從經驗管理邁向數據驅動管理。

一、案例簡介

APS系統的成功實施，實現了從人工排產到系統排產再到自動排產的跨越。從最初人工排產時交集少、協同差，到現在前後工序系統排產一體化，聯動性加強，不斷提高着排產的準確性，加強了快速的應對變化的能力，實現了計劃管理模式的跨越式發展，整體管理水平從經驗管理邁向數據驅動管理。

二、案例背景介紹

近年來，僅僅擁有傳統ERP系統和手動生產計劃和物料計劃安排已經漸漸無法滿足多品種小批量的生產需求。戰略合作客戶進一步提出嚴格的供應鏈要求。為了實現多工廠生產協同、快速滿足客戶的需求，公司決定從生產計劃着手，以實現銷售預測，銷售計劃和生產計劃的閉環，生產計劃和現場執行的快速聯動閉環，生產計劃和物料計劃的協同閉環，等一系列集成供應鏈管理要求，決定引入供應鏈計劃管理的核心系統，APS（APS：Advanced Planning and Scheduling）。

由於所在行業SKU太多，小批量特點尤為突出，客戶交貨期越來越短，生產計劃數據量很大，對於APS可配置靈活性，智能性，高速處理大數據量計劃要求很高。

三、案例應用詳情

Asprova導入實施從2016年11月到2017年7月30日，項目組歷經近8個月時間全部成功上線，由供應鏈計劃部牽頭，集團IT部全力協助，計劃部、IT部核心人員長期投入，全職人力約17人，涉及銷售、商務、計劃、採購、生產、工藝、物料、倉庫以等各部門人員兼職參與。

項目的實施階段：

第一階段：主生產計劃（MPS）

基於包裝工序拉動生產，降低庫存，提升訂單達成率，平衡各生產線產能，合理調配人員，實現準確ATP。

第二階段：物料交付計劃

基於貨期包裝主計劃拉動產品、物料計劃，實現按需進料，降低材料庫存，提高齊套率。

第三階段：物料齊套/欠料分析

基於實時庫存與進料計劃分析原料、包材的欠料、訂單的齊套情況，快速而精確的掌握計劃安排的準確性，確保計劃的可執行性。

第四階段：詳細生產排程（DPS）

基於確定的主生產計劃展開各工序的車間執行計劃，確保車間各工序有序安排生產。

四、創新性與優勢

（1）採購生產銷售協同模式變革

APS項目的運行使用，引入了MPS主計劃，高級物料交付計劃的概念，建立了基於MPS-物料交付的採購、生產、銷售的協同模式，克服了傳統採購、生產、銷售會事前分析太少、數據不規範、可視化程度差等弱點，增強了數據分析能力、快速決策能力，使得採購、生產、銷售協同，數據系統化、實時化。

（2）計劃模式的變革

導入APS系統前，前製造計劃，包裝計劃獨立排產沒有關聯性，各自為主體，前製造不能快速依據包裝計劃的變化而變化，造成前製造產品庫存增加。物料採購按傳統的ERP 接訂單通過無限能力產生採購需求，不能真正的按排產計劃拉動物料需求，通過APS的實施計劃模式由包裝計劃為中心，拉動前製造計劃，克服了前後計劃間不能密切聯繫的困境，優化了以傳統MRP計算材料進料的模式，採用按APS 排產計劃計算物料需求，進行材料採購的高級物料計劃模式。

（3）欠料齊套分析變革

APS欠料齊套分析的使用，改變了之前在ERP 中按下的採購訂單、庫存，查要排的訂單是否有料，人工查詢時間長，不清楚物料被哪些計劃使用的情況，採用APS欠料齊套分析可精確的基於實時庫存，供應商承諾的到料時間對所有排產計劃進行統一的欠料&齊套分析，準確掌握物料被用在那些訂單上，特別是對共用料的把握更準確，及時把握計劃的可執行性，也提高了交期答覆的準確性及時性。

（4）計劃指令系統化下達

APS排產後自動生成生產批號，將計劃任務下達到ERP，取消了傳統的手工下發模式，實現了CRM-APS-ERP數據的實時共享。為生產計劃系統化、可視化、透明化管理搭建了平台，並起到了關鍵作用。

五、案例應用效益分析

（1）計劃管理系統化+數據驅動管理模式變革

APS系統實現了從人工排產到系統排產再到自動排產的跨越。從最初人工排產時交集少、協同差，到現在前後工序系統排產一體化，聯動性加強，不斷提高着排產的準確性，加強了快速的應對變化的能力，實現了計劃管理模式的跨越式發展，整體管理水平從經驗管理邁向數據驅動管理。

（2）計劃協同，應對變化效率大幅提高

APS系統上線之前，計劃排產模式為產品計劃，包裝產品計劃各自獨立排產，訂單變化，需要通過，郵件、電話確認、手工模擬協調、以及前製造設備多資源協調逐個計劃調整，耗費一天時間，系統上線後，在以包裝為中心拉動計劃的模式下，當訂單發生變化，包裝重新自動排產後，可以自動更新計劃快速進行模擬由系統自動分派資源，重新制定新的計劃，效率提升60%左右。

（3）實績報工統一管理、計劃制定更加精準，計劃達成率提升

優化實績收集的業務操作，強化實績收集的準確、及時， APS根據最新、最及時的實績快速制定未來有效的計劃，提升了計劃執行的達成率，達成率在系統導入前由80%提升到95%左右。

（4）計劃下達規範化程度提升，建立生產批號，真正實現以計劃為中心拉動整個生產運作

建立以生產計劃為中心的計劃體系，由計劃下達生產批號，以計劃批號為鏈條貫穿整個計劃執行過程，使得下達執行計劃規範，數據流向有依據，有條理。

（5）物料採購實現按需、有節奏的進料，降低材料庫存

基於MPS主計劃計算物料需求，按照合理的進料節奏，可以按日、周、旬、月等進料方式進行進料，拉動物料按需進料、按需合理備料，在提升進料達成率的同時也提升了訂單交付率，材料庫存也有所下降，APS導入後Q4同比上年原輔料下降約5%，包材類下降約6%。