全價值鏈信息系統助力製造模式轉型

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全價值鏈信息系統助力製造模式轉型長安汽車在訂單交付環節，建設客戶關係管理雲平台，提供全天候24小時服務。通過誠信服務五大承諾、用戶訂單透明等大數據場景建設，為顧客帶來創新性的交互體驗。開展個性化定製服務，實現 CS15、CS55 等大批量個性化定製交付，平均交付時間 23 天，達到國際先進水平。

目錄

一、案例簡介

長安汽車通過打通 OTD 全價值鏈信息系統，並實施用戶訂單提車透明、用戶訂單答覆交期等項目，對內通過對 OTD 涉及的 8 個核心業務流程的數據指標控制，實現 OTD 流程業務運營健康度監控提升企業經營水平；對外通過對客戶訂單創建開始到客戶提車的全過程可視化和狀態跟蹤，滿足客戶對訂單的全過程跟蹤需求，提高客戶滿意度。

二、案例背景介紹

當前，汽車產業「4+2」化（即電動化、智能化、網聯化、健康化、新零售化、共享化）變革不斷加速，這既對汽車產品本身的技術結構產生了重大影響，也對汽車企業的運營方式提出了新的挑戰，研、產、供、銷全價值鏈都面臨數字化轉型的需要，維繫一百多年歷史的汽車產業，真正迎來了「百年未有之大變局」。

三、案例應用詳情

長安汽車零部件物流頂層設計為牽引，建立統一零部件物流信息平台，並指導供應商、3PL 使用該平台進行操作，實現備貨及直送供貨支持，系統指令觸發；循環取貨、集並運輸、倉儲、配送、空盛具管理、車輛管控等由3PL 在零部件物流信息平台操作；物流交付計劃、庫存管理、數據管理等信息由主機廠在LMS（零部件物流管理系統）內完成。

基於長安汽車質量管理體系及標準，建立 MQS（製造質量系統）系統並進行標準化推廣，通過對生產加工過程的質量數據、質量問題採集，建立質量問題分析模型和故障模式庫，實現對生產過程在制品質量問題的追蹤、處理和控制。

實現生產設備預防性維護和維修。長安汽車的生產基地自動化程度較高，現場生產設備、特種設備和生產模具逐漸精密複雜化，需要實現批量性、預防性的維護和維修。通過設備運行管理系統的建設，一方面實現對設備模具的定期維護保養、緊急維修和全生命周期管理等業務的管理，另一方面通過實時採集設備運行數據，構建基於設備運行機理的數據模型，對設備健康度狀態和趨勢進行研判，預測設備運行風險、可能故障點和故障時間，針對性進行事前維護，減少突發故障導致停線。

通過建立能源管理系統，能夠使各基地及時掌握廠級、車間級、產線級、設備級的耗能情況，避免依靠人工抄錄，存在時段誤差，計量不夠精細，無法實現能源精細化管控目標，實現以能源數據為基礎、以能源供應過程為主線，實現對企業用能源監控的全過程管理系統。截至目前，已完成 3 個整車基地，2 個發動機基地能源系統覆，通過對現場大量能源數據的採集，實現對能源波動、能源質量等全方位的監控，並為支撐業務改善不合理能源消耗、降低能源成本，通過分析、處理現場採集的能源數據，降低能源成本，提高能源利用率。

四、創新性與優勢

在訂單交付環節，建設客戶關係管理雲平台，提供全天候24小時服務。通過誠信服務五大承諾、用戶訂單透明等大數據場景建設，為顧客帶來創新性的交互體驗。開展個性化定製服務，實現 CS15、CS55 等大批量個性化定製交付，平均交付時間 23 天，達到國際先進水平。

經過多年的持續改進與推廣 OTD精益管理，在乘用車、歐尚、新能源三大品牌已實現全面單車管理模式，並在此基礎上推進 OTD 全價值鏈數據透明工作。目前，通過打通 OTD 全價值鏈信息系統，並實施用戶訂單提車透明、用戶訂單答覆交期等項目，對內通過對 OTD 涉及的 8 個核心業務流程的數據指標控制，實現 OTD 流程業務運營健康度監控提升企業經營水平；對外通過對客戶訂單創建開始到客戶提車的全過程可視化和狀態跟蹤，滿足客戶對訂單的全過程跟蹤需求，提高客戶滿意度。

五、案例應用效益分析

在生產製造環節，開展生產執行、零部件物流等八大信息系統建設，大力推進智能柔性焊接生產線運用，實現多品種、多車型、柔性化混流生產。2016 年，總投資近 40 億元的智能工廠在渝建成，焊接自動化率達到 90%，生產效率提升 20%，不良率降低 20%，交付周期縮短 15%，運營成本降低 21%，智能製造能力達到國內領先水平。