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车削外圆的常见质量问题及预防方法：如尺寸精度达不到要求，加工过程中产生锥度，圆度超差，表面粗糙度达不到要求等等，应如何避免，怎样解决。

尺寸精度达不到要求

产生的原因

1、看错图样或刻度盘使用不当

2、没有进行试切削

3、量具有误差或测量不正确

4、由于切削热影响，使工件尺寸发生变化

5、机动进给没及时关闭使车刀进给超过台阶长度

6、车槽时车槽刀主切削刃太宽或太狭使槽宽不正确

7、尺寸计算错误，使槽深度不正确

预防方法

必须看清图纸尺寸要求，正确使用刻度盘，看清刻度值。

根据加工余量算出背吃刀量，进行试切削，然后修正背吃刀量。

量具使用前，必须检查和调整零位，正确掌握测量方法。

不能在工件温度高时测量，如测量应掌握工件的收缩情况，或浇注切削液，降低工件温度。

注意及时关闭机动进给或提前关闭机动进给用手动到长度尺寸。

根据槽宽刃磨车槽刀主切削刃宽度。

产生锥度

产生的原因

1、用一顶一夹或两顶尖装卡工件时，由于后顶尖轴线不在主轴线上

2、用小滑板车外圆时产生锥度是由于小滑板的位置不正确

3、用卡盘装卡工件纵向进给车削时产生锥度是由于车床床身导轨跟主轴轴线不平行

4、工件装卡时伸出较长，车削时因切削力影响使前端让开，产生锥度

5、车刀中途逐渐磨损

预防方法

车削时必须找正锥度、必须事先检查小滑板的刻线是否与中滑板刻线的“0”线对准。

调整车床主轴与床身导轨的平行度。

尽量减少工件的伸出长度，或另一端用顶尖支顶，增加装卡刚性。

选用合适的刀具材料，或适当降低切削速度。

圆度超差

产生的原因

1、车床主轴间隙太大

2、毛坯余量不均匀，切削过程中背吃刀量发生变化

3、工件用两顶尖装卡时，中心孔接触不良，或后顶尖顶的不紧，或产生径向圆跳动

预防方法

车削前检查主轴间隙，并调整合适，如因主轴轴承磨损太多，则需更换轴承。

要分粗精车。工件用两顶尖装卡必须松紧适当，若回转顶尖产生径向跳动，需及时修理或更换。

表面粗糙度达不到要求

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1、出现波纹

工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因:

A:电动机转动时产生振动。

解决方法

发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。

B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。

解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。

同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。

手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。

如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。

C:工件空心或伸出太长。

解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。

D:刀架松动。

解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。

2、出现表面拉毛表面粗糙度低劣

车削外圆时出现表面拉毛表面粗糙度低劣现象,产生原因

A:车削时,切削用量配合使用不当(工件转速√,吃刀深度t,进给量S)

B:车具刀刃在不合理的车削过程中产生切削力过大发热,强度,硬度发生变化。

车刀产生损坏或不锋利。

在不当的切削用量下车削零件尤其在精车时(通常为最后一刀)工件表面粗糙留有明显刀痕,达不到表面粗糙度的要求。

C:表面出现拉毛现象。

主要原因,刀刃不锋利。

排屑不畅,铁屑排出成丝状或带状,缠绕工件表面,造成工件表面被带状铁屑严重拉毛影响零件的质量。

(2)主偏角和副偏角决定了刀尖角,故直接影响刀尖强度和散热体积。

(3)影响三个切削分力的大小和比例关系。增大主偏角可以减小主切削力,同时,可使径向力减小,轴向力增大。

(4)主偏角影响断屑效果和排屑方向。增大主偏角能使切屑变窄面厚,容易折断。

主偏角选择原则:

(1)工艺系统刚性好时,减小主偏角可提高刀具耐用度;刚性不足(如车细长轴)时,应取较大的主偏角,甚至主偏角等于90°,以减小径向力,减小振动。

(2)加工很硬的材料,如冷硬铸铁和淬火钢时,为了减少单位切削刃上的负荷,改善刀头散热条件提高刀具耐用度,应取较小的主偏角。

(3)需要从中间切入的,以及仿形加工的车刀,应增大主偏角和副偏角;有时,由于工件形状的限制,例如车阶梯轴,则需用主偏角90°的偏刀。

(4)单件小批生产,希望一、二把刀具加工出工件上所有的表面,则选取通用较好的45°车刀或90°偏刀。

小结

总之,车削外圆时产生的故障形式多种多样,既有设备原因也有工件材质问题,刀具问题,以及操作者等原因,在排除故障时要具体情况具体分析。

通过各种分析和诊断找出具体影响因素,采取有效的解决方法,最主要的归纳以下几点

A:认真,负责,保养调整机床,使机床达到一定的完好状态(精度)。

B:正确理解切削基本原理,合理掌握运用切削用量。

C:工件的装夹牢固,采用辅助手段使工件切削时减少工件的几何变形。

D:正确的使用各种牌号刀具,刃磨合理角度的刀具,使刀具在切削过程中,排屑流畅。

E:注意正确使用冷却液和润滑液,延长刀具使用寿命,提高生产率。

视频

4.3.1表面粗糙度

表面粗糙度的这些知识，99%的机加工人都必须要学会！