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电子产品制造行业MES应用电子产品管控环节及物料众多、包装及附件多样、产品本身各种标识信息繁多。随着信息技术的高速发展，其更新频率越来越快、生命周期越来越短，因此市场对生产厂商的产效能力要求越来越高。某电子产品制造企业为提升生产过程的管理和品质效率，打造了符合自身发展的精益生产工具MES系统，并联合明基逐鹿共同实施该项目。该MES系统计划分四期完成，目前已经完成了一期的功能建设，在生产管理、物料管理和追溯管理等方面取得了显著的建设成效。

一、案例简介

某电子产品制造企业为提升生产过程的管理和品质效率，打造了符合自身发展的精益生产工具MES系统，并联合明基逐鹿共同实施该项目。该MES系统计划分四期完成，目前已经完成了一期的功能建设，在生产管理、物料管理和追溯管理等方面取得了显著的建设成效。

二、案例背景介绍

电子产品管控环节及物料众多、包装及附件多样、产品本身各种标识信息繁多。随着信息技术的高速发展，其更新频率越来越快、生命周期越来越短，因此市场对生产厂商的产效能力要求越来越高。

某电子产品制造企业在生产过程环节采用了各种单据及稽核手段来确保产品的品质及过程受控性。随着生产规模的扩大、出货量的剧增，以及客户对生产过程的管理要求越来越高，这种管理方式已经不能满足对生产和品质的高标准要求，迫切需要采用新的管理工具与理念来形成新的竞争力，由此该企业开始打造符合自身发展的精益生产工具。

三、案例应用详情

企业根据自身的生产组织模式、管理方式等特点，与在合作伙伴明基逐鹿共同构建了MES系统的总体框架和发展规划。企业目前完成了MES系统的一期建设。主要相关内容如下：

（1）通过快速准确的数据反馈提高决策效率，降低管理成本，为计划制定提供依据，使管理简单化、标准化。包括：1）现场实时采集将数字变成数据，实现对生产现场实时监控，为决策提供依据。2）根据生产执行状况了解生产现场的事务处理及进度，为生产计划的制定及更新提供数据。

（2）通过物料管控，实时了解仓库原物料的库存及备料状况。包括：1）通过用条码收发料等方式，提高仓储备料、发料配送、现场接收等环节的物流运作效率，加快实物信息传递、提高作业效率；2）实现实时物流监控，按需发料；配合生产节奏，避免现场缺料。

（3）通过现场数据实时采集，实时了解现场生产资源的使用状况，及时反馈计划实施状况。包括：1）通过生产现场数据采集模块，实时采集生产现场各项生产数据，真实地体现现场生产资源的使用状况；2）根据现场生产资源数据对设备、人员负荷情况进行分析，及时全面了解整个车间设备、人员等运行的总体情况，对设备、人员进行优化调度，提高现场生产资源的利用率。

（4）建立全面防错机制，防止人员越权、物料错误、产品错误流转等问题的发生。包括：1）对物料的正确性、产品是否完工进行验证，防止不正确物料和未完工的半成品流转至现场；2）人员操作实行授权验证机制，只有通过合法授权，才可以执行岗位的操作，以此防止人员越权操作；3）建立产品对应的工艺途程，以此作为途程校验的依据；4）通过制程防错确保产品按照预先设计好的途程流转，减少跳站、漏测等行为，保证产品生产过程完整性；5）对每个工序的操作步骤做完整性验证，防止操作员作业过程中漏操作；6）防止产线上产品误流转，如尚在抽检过程中的产品被误入库，不良品未经过维修流转至产线。

（5）通过电子看板、报表分析的方式实时了解生产进度，使生产现场透明化：1）通过看板或报表等工具，实时显示生产现场的汇总数据，使工作人员能快速、直观地了解生产现状，借以分析报表做出正确的处理策略；2）实时掌握各生产线的产量数据，使班组人员随时获得当前生产任务的进度；3）通过电子看板对现场异常状况进行及时通报，使现场管理者能及时掌握产线异常状况并快速做出应对策略。

（6）生产进度监控：1）通过对生产现场基础模型的设置，以及等功能，对线上作业人员的不良现象记录提供了实时录入途径。这些原始数据通过固定的格式存储在后台数据库中，以供相关管理和作业人员随时查询；2）系统提供预警管理功能，能够实时监控生产线场的异常状况，例如工序良率随时间推移的变化趋势等。当异常发生，系统能够通过手机短信、个人电脑终端以及邮件方式，向不同层级管理人员发送不同异常状况警示，以便进行及时改正并积累经验持续改进。

（7）追溯管理：通过追溯管理功能，可以看到产品的详细生产过程数据，如经过的工序站别及作业人员、测试的结果数据等；还可通过物料信息查询物料用到哪些产品上。

四、创新性与优势

目前该企业的MES系统对智能制造的改善已经扩展到了所有与生产相关的软件、硬件、自动化设备、AGV等方面，柔性智能的生产管理体系不仅为高标准、高精度的产品质量保驾护航，还为企业增产增效、深化精益变革奠定了坚实的基础。

五、案例应用效益分析

1) 产品生产流程标准化，提升生产精益化管理水平。整合企业内部产品流程，以“流程+表单”的模式，将原本零散的产品流程标准化，并制定成统一的流程规范在系统中固化。“唯一性”的标准使得生产更加精准，不仅提升了产品品质，还全面增强了企业生产管理能力。

2) 制造过程透明化，满足企业生产内部管理需求。通过从订单接收、物料投放、质量检验、产品追踪等一系列工序的可视化管理，实施生产现场生产数据采集、订单详情分析、全程产品信息掌控、异常问题快速反应处置等，这些都大大提升了生产效率。

3) 将标准化质量检验过程落地，全面提升产品质量。通过对产品生产全过程监控，提供给质检人员基准数据和标准工具，指导质检人员完成检验过程，帮助企业进行日常品质分析和周期性的品质持续改进；对工艺过程稳定性、产品良率、不良缺陷分布波动状况进行实时监控并预警，有效提升产品质量。

4) 全员信息化意识提升，充分认识标准化的意义。工作效率的大大提升，让由上而下的管理者、员工意识发生了巨大的变化，不但员工的出错率降低，系统的多重防错体系也日渐完善。