基于MES系统的生产精益化管理

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基于MES系统的生产精益化管理随着江铃汽车股份有限公司（后文简称：JMC）产量的增长及产线的建设， 车间生产精益化升级不可避免。为配合年产三十万辆生产线的建设，为了将生产过程中车辆的各种信息流加以综合利用，将这些信息通过信息系统的加工进行进一步的提炼，使其延伸到的工厂的自动设备、质量管理、供应链、成本控制，物流管理等等各个环节，从而实现管理效率和资源配置的最优化，JMC决定建设MES项目来支持生产运作和管理,以适应公司产量快速增长和车型平台增加的需求，并能同其他业务和系统整合。

一、案例简介

汽车制造业在整个制造业内，属于信息化起步早，自动化程度高的行业，具有较好的信息化基础。同时，江铃汽车本着打造透明工厂，实现智能制造的目标来实施MES系统，要求MES系统具有平台化、柔性化、定制化的特点。其次，JMC在MES系统选型过程中充分考量了供应商的综合能力，包括供应商以往的实施案例、对行业的认知、实施能力，风险管控能力、沟通能力等综合因素。项目期间，JMC针对在生产排产、厂内物流、质量管理等方面存在的突出问题进行了智能化改造升级，有效重组了现有业务流程，并提高了整体生产管理水平。

二、案例背景介绍

如果几年前在JMC，你可能会看到这样的场景：生产现场整体的生产节拍慢，生产线边堆放着密集的物料，生产、物料、质量等信息需要通过人工进行维护，工作量大且易出现问题。随着JMC产量的增长及产线的建设，解决这些问题也变得更加紧迫。精益化的生产是整车制造的趋势所在，要实现汽车的精益化生产，摆在车间层面的一个最核心的问题就是如何将生产过程中车辆的各种信息流加以综合利用，将这些信息通过信息系统的加工进行进一步的提炼，使其延伸到的工厂的自动设备、质量管理、供应链、成本控制，物流管理等等各个环节，从而实现管理效率和资源配置的最优化。

JMC为配合年产三十万辆生产线的建设，决定建设MES项目来支持JMC的生产运作和管理,以适应公司产量快速增长和车型平台增加的需求，并能同其他业务和系统整合。

三、案例应用详情

1、总体应用框架

针对在生产排产、厂内物流、质量管理等方面存在的突出问题，JMC MES系统实施了生产管理、质量管理、物料管理、AVI、PMC、ANDON、RC等模块。

2、关键技术应用详情

在生产管理方面，JMC需要根据多种制约因素考虑进行有限生产排程，MES系统有效的解决了JMC的生产排程问题，充分考虑了生产订单的排程要求，并实现了与物料管理的协同，推动了业务的整体融合。MES在焊装车间主要通过扫描条码，RFID两种方式进行跟踪，根据不同车型指导焊接机器人进行焊接操作，并通过补焊，调整，报交合格下线。焊，涂之间的WBS区为焊装车间范围，根据车型颜色进行路由运算排序后进入涂装生产，在WBS通过RFID进行跟踪。涂装车间通过耐高温，耐腐蚀的RFID标签进行跟踪，因为涂装车间高温，工艺限制，RFID是最适合方式。涂，总之间的PBS区属于总装范围，根据总装生产要求，连续出车，天窗，车型比例要求进行出车控制，并同步拉动物料配送，进行生产协同，打印装配指示单进行关键件绑定及防错，并对拧紧，加注，检测数据进行集成。总装通过条码扫描方式进行跟踪实现。

在物料管理方面，所有厂内厂外物料的调达完全按照MES的指令执行。使用AGV小车配送KIT件上线。JIS类排、JIT拉动、批量配送、TWOBIN各种方式适用于不同的物料，保证厂线的物流调达。MES自动发出指令（生成打印单据及LED大屏、短信、邮件提示等）。不仅减少了物流工跟踪订单、等待配送指令、催问生成进度、打印单据的工作量，还提高了其他岗位员工的工作效率。

JMC严格执行的福特质量标准，生产质量管控通过对生产过程中工艺，设备状态，参数，物料，AUDIT评审以车间为单位进行管控，层层把关。采集根据不同设备，不同参数要求，分为OPC采集，接口通讯，数据库交互，文件传输。质量追溯是MES系统质量管理的重要核心目标，通过车辆追溯生产过程中的人，机，料，法。

同时，JMC MES系统与以下系统进行对接，通过系统集成保证了数据的准确可靠，消灭了信息孤岛，通过系统实现了人、机、料、法、环的闭环管理：

SAP:生产订单，BOM数据，工艺路径，过点反馈等，通过WEBSERIVICE方式进行数据交互；保证了计划于生产的数据实施交互；

WMS：物料拉动信息，批量，JIT,JIS等；实现了物流与生产的有效协同；

QLS：生产过程质量信息，工艺质量参数数据；保证车辆质量的合格，可靠；

EP：生产队列，车型；对拧紧进行指导，并采集拧紧数据反馈QLS；

SRS：生产需求，生产队列；内外部供应商协同；

四、创新性与优势

本项目的创新性与优势体现在以下几个方面：

（1）项目覆盖了全面的企业生产、管理与决策信息，涵盖内容丰富，是“工业4.0”的核心——信息物理系统（CPS）的完美诠释。其中生产制造执行系统（EW-MES）实现了与仓库管理系统（EW-WMS），高级计划与排程系统（EW-APS），一体化平台（EW-EIP）与供应链管理系统（EW-SCM）的有效集成。

（2）MES项目给JMC带来生产管理上的变革，提升了精益化生产管理水平，优化了企业内部流程。JMC下一步推进目标将锁定生产线设备智能化水平改造，全面实现设备物联网；信息化向客户延伸，逐步推进客户个性化定制，未来实现C2M，工厂直接面向客户；移动互联网、云计算及大数据应用，形成更有价值的精准化客户营销模式和智能制造生产体系。

五、案例应用效益分析

JMC以MES实施为切入点，引入工业4.0先进管理思想，并以互联网+汽车制造着力打造透明工厂，实现了生产智能化、物流精益化、设备自动化、信息透明化。

（1）生产智能化

订单自动排程，为每台车安排合适的生产计划，最优化降低生产成本，同时支持未来个性化定制需求；

车间生产现场、质量追溯等实时采集，打造透明化工厂；

与移动互联网技术结合，使用手机APP程序，使相关人员能更快捷地获取相关信息。

（2）设备自动化

自动化设备的引入，大大提高了生产效率，利用MES系统将流程固化及标准化，并把人的经验参数化，降低了人员培训成本。

自动化设备数据采集，可以自动形成统计分析报表，极大减少了车间统计人员工作量。

（3）物流精益化

以条形码技术实现出入库数据自动采集，极大地提高了工作效率，以电子单据取消纸质单据，初步实现无纸化；

仓库的精益化管理，提升库存周转水平，减少了仓库积压零部件，降低了库存资金占用；

以AGV小车实现配送智能化，按设定的路线进行自动化配送，配送过程无人化。

（4）信息透明化

利用工业总线、以太网、条形码及射频标签技术，实现车间物联网，自动采集数据；

设备信息与软件信息互联互通，控制生产线的自动化运行，及时发现设备异常问题，设备运行过程透明化，确保生产连续性，为智能化生产提供基础。