信息管理一体化建设实践

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信息管理一体化建设实践某企业通过专业的技术团队为公司各业务领域的自动化、信息化、智能化发展提供可行的系统解决方案。各工厂在先进硬件保障的基础上，研发、制造和管理方面应用了一系列的信息化手段。目前，已建立研发管理系统（TC+UGS）、制造执行系统（MES）、设备效率管理系统（BORDERO）、SPC检测分析系统、返修管理系统，同时应用Ticon工艺管理系统、CODEP工程BOM管理系统、RTM制造BOM管理系统、POINT-JIT生产计划管理系统、UTE电子工段管理系统、GOL车型订单识别系统等等。

一、案例简介

1）信息管理一体化

实现了主要车间的生产管理可视化、生产计划自动执行、制造过程协同、过程量化管理、成本和质量动态跟踪以及从原材料到产成品的一体化管理。实现了车间生产经营、管理和决策的智能优化。

2）生产执行集成化

通过全面规划和持续改进，实现了生产过程动态优化，深入与自动化设备结合，进一步提高了制造和管理信息的可视化程度，在资源配置、工艺优化、过程控制、供应链管理、节能减排及安全生产等方面的智能化水平显著提升。

3）质量监控精密化

各车间生产线各关键岗位均采用自动化设备，并配备监控、检测系统及质量门。同时全部关键操作的过程质量数据、关键零件追溯都实现了信息化管理，通过自动化操作、实时监控、质量门检测管控，能够起到及时的质量监控和问题追溯的作用，预防质量不良的产生和质量不良的流出。

4）环境保护和节能减排常态化

如焊装车间所使用的焊接设备为BOSCH中频自适应设备，能耗为中频焊接设备的1/3。所有的弧焊均为机器人自动焊接，弧焊作业是一项有污染的作业，在焊接时会产生大量的气体、紫外线，对人体有很大伤害，使用机器人替代人工作业是工业的进步。此外，焊装车间还安装了抽排烟系统，减少车间的粉尘，增强对员工的职业健康安全保护。

二、案例背景介绍

当前，汽车行业的市场竞争日益激烈，客户需求越来越多样化、个性化，需要企业不断的创新、缩短产品开发周期、快速提供零部件和售后保修服务。企业依托先进的硬件技术架构，引入、实施并定制了生产管理系统以满足企业未来生产管理的需求，能够对应多品种、小批量的按需重复制造，满足协同研发、精益制造和客户定制化的需求。

三、案例应用详情

1）网络覆盖

保证其长期、安全、有效的稳定运转。在工厂内建立一个综合布线系统。该布线系统采用10G以太网技术，10G到楼层，主要办公区和车间信息点均采用六类非屏蔽布线，实现1000M到桌面的配置。有线网络覆盖指定生产区域，完全覆盖办公区域，无线网络覆盖生产车间及办公指定区域。

2）生产BOM系统

生产BOM系统由某汽车集团的RTM系统来实现，实现生产计划的展开、零件需求计划的生成和物料反冲等功能。

3）生产执行系统(整车)

整车业务的生产执行系统由某汽车集团的POINT/JIT来实现，实现生产计划的排序、生产过程控制、按时生产和生产线控制等功能。

4）生产执行系统(发动机)

发动机业务的生产执行系统由某汽车集团的PMS来实现，实现生产计划的排序、生产过程控制、按时生产和生产线控制等功能。

四、创新性与优势

信息化已经成为企业不可或缺的一部分，我们现在已经步入一个信息化的时代，信息技术也深入到汽车工业的方方面面，不断满足汽车工业的更高要求，迫切需要用信息化改造提升传统制造业，这关系到我们的生存与发展，也是参与国际竞争的基本前提。

公司作为中国汽车企业后来者，一方面中国汽车行业竞争日趋激烈，市场趋于饱和，此外，国内经济形势的不确定因素增多，工业生产要素全面趋紧，同时又面临着复杂多变的国际形势，在这种情况下，利用信息技术提高劳动生产率、降低成本和节能降耗，具有十分现实而重要的意义实现。在此指导思想下，公司利用产品数字化建模、工程分析、工艺设计、制造执行和企业资源计划等信息系统，通过集成创新改变产品设计方式、数据管理方式和经营管理方式，促进业务流程整合与优化，提高设计制造效率，实现生产和成本的精细化管理。

公司对两化融合和智能制造未来的发展规划作了大量的准备工作，这包括规范化、标准化工作，专业的信息化应用人才培养、计算机应用技术的普及，企业经营管理模式的优化调整，架构相应的企业文化。为企业未来成为中国主流汽车企业，引领智能制造奠定基础。

五、案例应用效益分析

项目具有很强的经济和社会效益，项目实施后，可用1/5的设计开发与制造投入，用1/3的开发周期，实现高水平、多样化、低成本的产品开发与制造，生产计划准确率达99%，成本准确性达97%。整个项目对产品的生命周期管理提供了新的思路和方案。中西方融合的IT系统建设给国内现有的或未来的合资企业信息化建设提供新的案例，能够给汽车企业的建设和行业的信息化深化发展带来示范效应，并且这种精益生产和按需制造模式还可以推广至工业制造领域。