信息集成助常州普羅斯管控一體化
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信息集成助常州普羅斯管控一體化普羅斯搭建企業內車間網絡,實現實時協同製造,集成ERP、MES系統,並以產品S/N碼貫穿整個採購、生產、銷售環節,實現材料到成品的正反向追溯,實現生產過程中關鍵參數的有效收集錄入,進行數據分析,為質量管理提供參考依據。
目錄
一、案例簡介
普羅斯搭建企業內車間網絡,實現實時協同製造,集成ERP、MES系統[1],並以產品S/N碼貫穿整個採購、生產、銷售環節,實現材料到成品的正反向追溯,實現生產過程中關鍵參數的有效收集錄入,進行數據分析,為質量管理提供參考依據。
二、案例背景介紹
基於公司管理定位和銷售願景,以及市場對質量的要求、競爭對手管理能力的提升,普羅斯迫切需要公司管理者時刻掌握公司的運營狀況,包括每一筆業務的每個細節;每個產品原輔材料的領用履歷,每道關鍵工藝的性能參數是否符合標準範圍,上下游關鍵工藝銜接狀況,關鍵節點合格率,報廢原因等。從而督促和解決關鍵問題,讓每個指令都能「對症下藥」。
由於ERP與MES兩套系統各自獨立,數據無法傳遞,通過人工錄入,效率低,錯誤率高。材料領用不受控,批次錯發、錯用時常發生,因此,普羅斯希望搭建企業內車間網絡,實現實時協同製造,集成ERP、MES系統, 並以產品S/N碼貫穿整個採購、生產、銷售環節,實現材料到成品的正反向追溯,實現生產過程中關鍵參數的有效收集錄入,進行數據分析,為質量管理提供參考依據。
三、案例應用詳情
通過實施調研,項目組分析了公司的業務現狀、存在的問題制定了具體目標。決定利用現有設備和系統通過二次開發將兩套系統打通,既能達到項目需求,又能有效控制項目成本。
項目總體應用情況如下:
1)同步基礎檔案
實現存貨檔案、物料清單、工序檔案的準確傳遞。以ERP數據為源頭,車間系統不允許更改。
2)同步生產訂單
U8系統下單生產訂單後,根據生產數量自動拆解成多個訂單,每個訂單有相應的SN號,並傳遞到MES系統中;
SN號作為生產訂單生產批號定義在U8系統中,唯一性由開發程序進行控制,不能重複。
3)序列號管理
生產訂單根據生產數量拆解成多個訂單,每個訂單數量為1,並且生成相應的SN號;
唯一性由開發程序進行控制,必須保證不能重複;
預設生產訂單表頭訂單類別(內銷、外銷、墨西哥、其他);
總生產訂單部門為計劃部,拆單後部門為生產部;
拆分後的生產訂單號(舉例):年月流水-SN號-數量流水/訂單總數量:18005-VB6HHG-001/002、18005-U6KKBD-002/002
4)車間材料批次掃描,自動生產U8材料出庫單(從車間現場庫)
車間領料時,操作工通過掃描,系統可自動識別,當下的料是否為BOM清單中所應該正確領的料,若領料信息不符,系統自動卡死;
車間材料批次掃描條碼,生產管理系統中會寫入材料批次,MES根據生產工單(流水單號)、材料編碼、材料批次,同時校驗ERP系統內存貨可用量。各項信息匹配後可在在車間工序報工確認,生成U8材料出庫單。做到工序領料件件有記錄,為產品質量追溯奠定基礎,同時便於成本核算。
5)質量參數系統校驗
各工序完工後由現場工人執行關鍵質量參數的讀取,錄入,系統根據數據判斷是不是進入了下到工序,若不在參數範圍內,則自動報警提示。必要時提交質檢介入審核。
6)本道工序完工
現場工人可點擊報工按鈕,流轉下道,可實時查詢生產訂單流轉狀態。
7)成品條碼掃描
掃描S/N碼可執行產品入庫、銷售出庫等業務,方便追溯產成品的材料批次,質量狀況,銷售客戶等數據。
8)建立多種質量報表
供質檢部門分析。
四、創新性與優勢
通過本項目的實施,初步實現財務業務一體化,實現生產流程的實際可控及可追溯性。
五、案例應用效益分析
該項目的效益具體體現為:
1)建立編碼規則和規範的基礎檔案;
2)優化目前現有流程,以標準化的流程開展日常業務;
3)節約人力資源成本,由手工錄入改為條形碼的數據採集,避免錄入出錯準確率83%提高到99.99%;
4)由銷售訂單、銷售預估單,從而由ERP系統開立生產《電子流水單》並下達;
5)由《電子流水單》指引生產任務的進行,並進行領料/備料,避免人工出錯;
6)員工的自助報工,及生產過程中的自檢和互檢;
7)系統的相關報表,日常業務數據匯總及分析,便於對生產定單進行全程追溯;避免了人工查原始單據進行手動匯總;
8)通過報表開發,實現材料批次追溯,發貨預算,生產過程控制表;每個批次都能立即追溯;
9)生產過程中只要出現質量/材料/工藝問題都能立即上報並得以解決;
10)生產訂單完成周期由10天縮短到7天;
11)每月都能在月底結賬時,及時,準確的給企業中高層提供決策支持信息。
參考文獻
- ↑ MES系統是什麼 ,搜狐,2023-04-16
- ↑ 阿拉伯數字是怎麼來的,又有怎樣的講究 ,搜狐,2017-07-03