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[[表面粗糙度]]是[[机械加工]]中衡量[[加工质量]]的重要因素。
表面粗糙度对零件和机器有着重要的意义，但由于工件材料、切削加工方式、表面硬化等原因，造成了表面粗糙度值提高。
表面质量是衡量机械加工零件加工质量的重要组成部分。
机器故障的产生多数是单个零件或部件丧失其使用性能引起的，生产实践和研究表明，这部分的故障大多是由零件表面磨损、疲劳破坏和腐蚀引起的。
因此，正确理解零件表面质量意义、了解影响加工表面质量的各种工艺因素、合理改善其表面质量，对机械加工提高产品的质量有着重要的意义。
表面加工粗糙度问题的解决措施
3.1 制定科学的工艺规程
科学的工艺规程是保证加工质量的基础依据。好的工艺规程的主要特点是工艺流程短、能够准确的定位、尽量考虑将定位基准和设计基准重合。如果定位基准与设计基准两个基准不重合，定位基准选择加工质量高的表面作为参考面；如果有几个设计准都集中在一个面上，可选用组要设计基准作为定位基准，甚至可以补充必要的工艺台或工艺孔，保证工件加工表面质量符合要求；尽量避免工件多次装夹，如果有条件可使用专用夹具来保证加工质量。
在加工方法的选择中，特别要注意零件关键表面的最终工序加工方法，因为机器零部件的使用性能和留在工作表面的最终工序残余应力息息相关。关键零件的最终加工方法选择的表面工作，部分主要工作表面的最终加工方法选择，必须考虑该工件可能出现的的破坏形态和零件工作表面的具体工作条件
3.2 采用专门的强化工艺
对于一些零件，可以采用滚压、碾光、喷丸等表面强化工艺，来提高其表面强度和防腐蚀性能。因为这些加工手段可以是加工工件表面层产生残余压应力和冷作硬化，同时还可以消除磨削所残留的应力，降低表面粗糙度。但是值得注意的是，在采用滚压、碾光、喷丸等强化加工工艺师一定要很好的控制工艺参数，否则容易出现表面过度硬化，导致其完全丧失塑性，严重会导致裂纹和材料表皮脱落。
3.3 选择合理的切削参数
合理的刀具角度、切削速度、切削深度、进给速度的选取，可有效的降低理论加工残余面积的高度、减小切屑瘤参数的可能性。选择小进给量和较大的刀具刀尖圆弧半径，可有效的改善表面粗糙度。利用宽刃刀尖低速切削和普通刀具高速切削都可以得到较好的表面粗糙度。在一定范围内适度增加刀具前角和后角，提高刀具的整体刃磨质量都能较好的提高表面粗糙度。
3.4 减少加工中振动现象
在控制和减少加工振动时，要首先判断振动的运动规律和产生原因。机床加工振动主要分为两大类，一类为强迫振动，另一类为自激振动。强迫振动是指振动过程频率随着干扰频率的改变而变，干扰作用消失其也随之消失。而自激振动则是在没有相对的外力干扰情况下产生的振动。
如果是强迫振动，这可采用减少回转件不平衡、提高设备精度、调节系统固有频率、远离干扰源等方法来控制。如果是自激振动则应该合理的选择切削用量、合理选用刀具几何角度、增加减震装置、提高设备抗震性能等方法来控制。
总而言之，表面质量和零件性能是紧密相关的，在零件加工中，一定要按照工艺要求高质量完成零件的表面加工任务，但是也不能过分的追求零件的表面质量，要综合考虑零件的成本，以免造成不必要的经济损失。
表面粗糙度对零件和机器有着重要的意义，但由于工件材料、切削加工方式、表面硬化等原因，造成了表面粗糙度值提高。
表面质量是衡量机械加工零件加工质量的重要组成部分。
机器故障的产生多数是单个零件或部件丧失其使用性能引起的，生产实践和研究表明，这部分的故障大多是由零件表面磨损、疲劳破坏和腐蚀引起的。
因此，正确理解零件表面质量意义、了解影响加工表面质量的各种工艺因素、合理改善其表面质量，对机械加工提高产品的质量有着重要的意义。
表面加工粗糙度问题的解决措施
3.1 制定科学的工艺规程
科学的工艺规程是保证加工质量的基础依据。好的工艺规程的主要特点是工艺流程短、能够准确的定位、尽量考虑将定位基准和设计基准重合。如果定位基准与设计基准两个基准不重合，定位基准选择加工质量高的表面作为参考面；如果有几个设计准都集中在一个面上，可选用组要设计基准作为定位基准，甚至可以补充必要的工艺台或工艺孔，保证工件加工表面质量符合要求；尽量避免工件多次装夹，如果有条件可使用专用夹具来保证加工质量。
在加工方法的选择中，特别要注意零件关键表面的最终工序加工方法，因为机器零部件的使用性能和留在工作表面的最终工序残余应力息息相关。关键零件的最终加工方法选择的表面工作，部分主要工作表面的最终加工方法选择，必须考虑该工件可能出现的的破坏形态和零件工作表面的具体工作条件
3.2 采用专门的强化工艺
对于一些零件，可以采用滚压、碾光、喷丸等表面强化工艺，来提高其表面强度和防腐蚀性能。因为这些加工手段可以是加工工件表面层产生残余压应力和冷作硬化，同时还可以消除磨削所残留的应力，降低表面粗糙度。但是值得注意的是，在采用滚压、碾光、喷丸等强化加工工艺师一定要很好的控制工艺参数，否则容易出现表面过度硬化，导致其完全丧失塑性，严重会导致裂纹和材料表皮脱落。
3.3 选择合理的切削参数
合理的刀具角度、切削速度、切削深度、进给速度的选取，可有效的降低理论加工残余面积的高度、减小切屑瘤参数的可能性。选择小进给量和较大的刀具刀尖圆弧半径，可有效的改善表面粗糙度。利用宽刃刀尖低速切削和普通刀具高速切削都可以得到较好的表面粗糙度。在一定范围内适度增加刀具前角和后角，提高刀具的整体刃磨质量都能较好的提高表面粗糙度。
3.4 减少加工中振动现象
在控制和减少加工振动时，要首先判断振动的运动规律和产生原因。机床加工振动主要分为两大类，一类为强迫振动，另一类为自激振动。强迫振动是指振动过程频率随着干扰频率的改变而变，干扰作用消失其也随之消失。而自激振动则是在没有相对的外力干扰情况下产生的振动。
如果是强迫振动，这可采用减少回转件不平衡、提高设备精度、调节系统固有频率、远离干扰源等方法来控制。如果是自激振动则应该合理的选择切削用量、合理选用刀具几何角度、增加减震装置、提高设备抗震性能等方法来控制。
总而言之，表面质量和零件性能是紧密相关的，在零件加工中，一定要按照工艺要求高质量完成零件的表面加工任务，但是也不能过分的追求零件的表面质量，要综合考虑零件的成本，以免造成不必要的经济损失。