中控生產管理及安全應急指揮項目

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中控生產管理及安全應急指揮項目中控生產管理及安全應急指揮項目助力索普集團實現「數智化」安全生產，江蘇索普集團位於長江和京杭大運河交匯處的歷史文化名城江蘇鎮江。

案例背景介紹

1 項目背景

目前為中國石化百強企業、國家高新技術企業、全國工業品牌培育示範企業，同時也是《工業用冰乙酸》、《工業用乙醇》、《工業冰醋酸單位產品能源消耗限額》、《工業用甲醇》、《次氯酸鈣（漂粉精）》國家標準，以及《發泡劑ADC》行業標準的制定單位之一，在化工行業內具有舉足輕重的地位。

從2017年開始，索普集團重新調整了發展規劃，聚焦主業競爭力，制定了中長期發展目標，以扁平化、高效化、重心下移、快速反應為管理方向，引入阿米巴經營管理模式，實施低成本競爭戰略，通過建立精幹高效的生產運營、激勵考核機制，優化人力資源配置，創新採購模式，持續減債降費等舉措，增強企業持續發展內生動力。在2019年3月發生的響水生產安全事故後，索普集團內部率先提出了五位一體的安全管控要求，並於同年5月與中控簽訂了生產管理及安全應急指揮系統項目。

中控本次承接的生產管理及安全應急指揮系統項目，一方面以實現企業安全生產要素數字化管理為目標，圍繞風險分級管控和隱患排查治理體系、化工過程安全管理、安全生產標準化等內容，建設集重大危險源監控信息、可燃有毒氣體檢測報警信息、企業安全風險分區信息、生產人員在崗在位信息和企業生產全流程管理信息等一體的安全生產信息化管理平台，切實落實企業安全生產主體責任、全面提升企業安全生產管理水平。同時與省.市、縣（區）和化工園區（集中區）應急管理部門的安全生產信息化管理平台對接，向政府上報企業重大危險源及作業施工的安全信息，實現對企業安全生產風險的實時動態監測並預警，不斷提升企業安全監管的信息化、網格化和數字化監管能力。另一方面通過生產管控系統對索普目前的乙醇、冰醋酸、發泡劑等產品，在原料到中間產品到成品的生產過程中，提供精細化管理、科學分析的手段和工具，利用信息化技術實現生產管理到績效分析多維度、多視角、全方位的跟蹤管控，達成傳統流程工業生產的提質降本、節能減排、綠色環保等可持續發展目標。

案例實施與應用情況

2 項目實施與應用

中控生產管理及安全應急指揮項目，通過集成ERP、人員定位、設備管理等系統打破信息孤島，實現生產管理和安全管控的業務流轉，達到企業安全生產管理一體化目標，同時，能夠減少員工工作量，提高專業工作的管理與工作效率，便於管理層實時掌握安全生產的信息並進行安全生產管理，使得工廠向信息化、智能化方向發展。

2.1 企業生產工藝流程

江蘇索普集團主要產品為冰醋酸，而生產冰醋酸所採用的是甲醇低壓法合成醋酸產品。甲醇低壓法合成醋酸工藝主要包括CO造氣和醋酸合成工段。其中造氣工段主要包含造氣、預脫硫、壓縮、脫硫脫碳工序，醋酸工段合成主要包括合成、轉化、蒸發、脫輕、脫水、提餾、脫烷、吸收再生、成品等工段，之後產出的就是醋酸產品，尾氣提純CO工段主要是對醋酸裝置的尾氣進行處理，醋酸產品繼續在下游裝置合成為其他產品。各類產品利用索普集團所在的長江和京杭運河的優勢通過水路或陸路將產品發往全國各地。

2.2 總體業務架構

本次項目的建設通過搭建索普集團統一的信息化管控平台，完成對生產過程信息、生產、安全、環保質量指標數據，人員定位數據，視頻監控數據的統一集成。同時建設生產管控和安全管控兩大平台，並結合索普集團自身生產管控、本質安全要求及江蘇省政府提出的《江蘇省化工企業安全生產信息化管理平台建設基本要求》政策為基準，搭建信息可視化平台，將生產業務域、安全業務域的各類信息進行有效銜接和呈現，為打造索普集團生產管控的全面智能化奠定基礎。

2.3 生產執行系統

項目已完成計劃、調度、工藝、操作、罐區、過程監控、生產統計、綜合展示等十個功能模塊建設，覆蓋公司生產管理業務。針對生產業務協同難等問題，最終實現以生產管理為主線的業務貫通和八大分廠的業務應用。多層次數據共享，實現數據透明、可視化展示與分析；通過信息化系統集成，建立數據共享平台，實現生產協同和數據共享（實現工藝操作尋優、實時監控、綜合業務決策等）。

2.4 安全五位一體系統

項目已完成重大危險源監控、可燃有毒氣體監測、風險分區管理、集成人員在崗在位管理以及生產全流程管理的五位一體建設。針對安全管理落地難、執行力度不夠、信息不透明等問題，系統通過危險源、可燃有毒氣體在線監測實時報警的手段，提高安全透明度，及時處理問題。通過系統統一的風險分區管理、制度化管理、承包商管理、應急物資管理、職業健康管理等，提升企業安全管理的標準化；通過作業管理、隱患管理、事故管理等閉環管理、實時跟進完成情況，使得安全管理能夠落地執行；通過安全應急指揮系統，實現集成監控與應急指揮聯動（物資、危險源定位、視頻監控），提高應急救援效率；通過移動端實現在線上報隱患，在線審核作業票，極大提高工作效率。

目錄

3 項目創新

3.1 風險分區管理

自主研發的風險分區管理，系統按照風險管理風險評估技術（GB/T27921）和生產過程危險和有害因素分類與代碼（GB/T 13861）要求，提供風險因素採集和管理功能，數據包括企業風險清單和風險管控清單。提供企業主動上報、作業人員現場使用移動終端採集進行在線填報、離線數據導入、數據預處理、數據評審、綜合查詢統計等功能。主要包括：風險因素增加、刪除、修改、分類、查詢、統計等。依據《應急管理部關於印發危險化學品生產儲存企業安全風險評估診斷分級指南（試行）的通知》（應急〔2018〕19號），企業充分利用安全檢查表（SCL）、工作危害分析（JHA）、故障類型和LEC評價法、危險和可操作性分析（HAZOP）等安全風險分析方法，或多種方法的組合，開展過程危害分析，確定安全風險等級，從高到低依次劃分為重大風險、較大風險、一般風險和低風險四級。企業管理人員可以根據生產單元差異，實時調整權值參數。系統根據風險分級管理的結果，結合GIS地圖，使用紅、橙、黃、藍四種顏色，自動將生產設施、作業場所等區域存在的不同等級風險標示在總平面布置圖或地理坐標圖上，實現企業安全生產風險分區分布 「一張圖」可視化展示。

參考文獻