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RFID技术实现产品质量追溯MES+RFID技术实现产品质量追溯，本项目针对集团智能工厂建设存在的人机工程不合理、现场管理标准不统一、精益化程度低、现场工作环境差、部分标准体系缺失、上线的各种系统无法协同交互等问题，工厂配备应用制造执行系统MES、质量管理系统QNS、设备管理系统EAM、DCS和能源管理系统EMS同时，还应用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、云采+等软件系统。产品质量追溯是采集记录产品生产、流通、消费等环节信息，实现来源可查、去向可追、责任可究，强化全过程质量安全管理与风险控制的有效措施。整个工厂采用标识解析识别技术和超高频RFID技术，与MES系统关联，实现销售订单到生产工单的全流程追溯。通过对每批产品在各个加工工序的生产时间和生产批号、各个加工工序的在线或离线检验数据记录、各批次使用辅料的质量检测记录等信息进行关联查找，为质量分析人员提供手段和方法来追溯每一批次产品在生产过程的质量控制情况。

一、案例简介

通过统一的信息系统应用平台进行企业信息化的全面规划。注重将信息化系统与企业的具体业务结合起来，以真正地促进资源管理和经营效率。实现对项目的实时监控，并连接到各职能体系。实现销售订单到生产工单的全流程追溯。

项目期间，对质量追溯体系进行全面改造，配备应用制造执行系统MES、质量管理系统QNS、设备管理系统EAM、DCS和能源管理系统EMS同时，还应用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、云采+等软件系统。通过MES系统结合RFID射频识别技术，和已有的数采系统、设备、人员管理等系统完成数据交互，实现生产工艺参数档案化、产品质量可追溯、加工参数可统计、维修及校值可追溯，对公司的生产管理提供指导。

二、案例背景介绍

伴随着消费者对产品的需求愈加多样化，制造业的生产方式开始由大批量的刚性生产转向多品种少批量的柔性生产，在计划过程中无法准确及时地把握生产实际状况、无法得到切实可行的作业计划做指导、生产质量难以追溯等因素严重制约着企业发展。

新能源汽车产业作为宁波“十三五”的重要布局，也为吉利汽车集团发展指明了方向。为了响应国家大力发展新能源汽车及智能制造产业的号召，浙江吉利控股集团于2016年12月发布了“蓝色吉利行动”，在余姚规划建设全新一代新能源汽车及传统汽车智能制造工厂项目。由于企业对产出率、质量波动、工艺过程稳定性和生产信息缺乏有效的把控，质量问题难以控制，手工统计数据方式无法满足当今复杂多变的市场竞争需要。质量追溯工作显得尤为重要。

三、案例应用详情

1、总体应用框架

工厂在配备应用制造执行系统MES、质量管理系统QNS、设备管理系统EAM、DCS和能源管理系统EMS同时，还应用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、云采+等软件系统。各软件系统协同工作，实现对产品质量全流程追溯。

项目期间，通过 MES 系统优化企业生产制造管理模式，强化过程管理和控制，建立统一的信息管理平台和生产系统的实时监控，包括生产制造过程控制系统、车间生产制造执行系统及调度系统、经营管理系统的集成应用。此外，从办公区域、采购流程、设备维护、生产区域等方面实现无纸化；整个工厂采用标识解析识别技术和超高频RFID技术，与MES系统关联，实现销售订单到生产工单的全流程追溯。

2、关键技术应用详情

（1）无纸化

办公区域采用BPM流程实现办公无纸化。

采购流程采用云采+和SAP系统实现采购无纸化。

设备维护采用EAM系统实现设备维护和巡检无纸化。

生产区域采用QNS系统实现质量问题跟踪无纸化。

（2）质量追溯

质量追溯体系可详细记录产品在制造过程中的生产信息，在生产过程中产品召回或批次不合格时有发生，可以运用追溯功能，对相应区间的产品进行召回，不仅可以缩小产品召回范围，而且可以彻底排查原因。

工厂集成自动化设备，通过嵌入智能化技术来实现柔性化生产，确保生产质量、效率以及能源利用率等全面提高，实现制造精益化；引入机器人视觉引导技术和在线检测系统，将订单与报告相关联，实现整个车身质量的可追溯。

四、创新性与优势

（1）无纸化办公节约了大量的纸张及印刷费用；工作审批流程规范可为员工节省大量工作时间；信息反馈畅通。

（2）建立产品与生产加工过程的关联，实现产品追溯功能，进行全过程追溯。运用质量追溯体系实现对产品各个环节的信息进行采集，对产品出入库信息进行管理，实现从产品的原料、生产、加工、存储、运输、销售等信息进行记录，让企业更加方便管理产品。

（3）通过质量追溯系统实现了产品信息的透明化。让消费者可以了解到产品的所有信息，增加消费者对企业品牌的信赖度。

（4）实现产品追溯信息电子化，提供条码等技术实现准确率提升。

（5）助力企业向数字化转型和智能制造方向进一步发展，推进智能工厂建设。

五、案例应用效益分析

车间自动化率的提升，使整个工厂的员工数量对比以往工厂，减少至2/3，在保证产品稳定的同时，降低了人工成本。各个系统之间协同工作，保证生产量，便于实时监控。

可对产品建立从原料到各个生产工艺工序、仓储、运输、销售、售后服务进行全流程、全方位的质量可追溯体系，便于强化各环节和人员的责任意识，及时查找质量问题的根源，有的放矢地改善产品各个环节的质控。