RFID技術實現產品質量追溯

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RFID技術實現產品質量追溯MES+RFID技術實現產品質量追溯，本項目針對集團智能工廠建設存在的人機工程不合理、現場管理標準不統一、精益化程度低、現場工作環境差、部分標準體系缺失、上線的各種系統無法協同交互等問題，工廠配備應用製造執行系統MES、質量管理系統QNS、設備管理系統EAM、DCS和能源管理系統EMS同時，還應用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、雲采+等軟件系統。產品質量追溯是採集記錄產品生產、流通、消費等環節信息，實現來源可查、去向可追、責任可究，強化全過程質量安全管理與風險控制的有效措施。整個工廠採用標識解析識別技術和超高頻RFID技術，與MES系統關聯，實現銷售訂單到生產工單的全流程追溯。通過對每批產品在各個加工工序的生產時間和生產批號、各個加工工序的在線或離線檢驗數據記錄、各批次使用輔料的質量檢測記錄等信息進行關聯查找，為質量分析人員提供手段和方法來追溯每一批次產品在生產過程的質量控制情況。

目錄

一、案例簡介

通過統一的信息系統應用平台進行企業信息化的全面規劃。注重將信息化系統與企業的具體業務結合起來，以真正地促進資源管理和經營效率。實現對項目的實時監控，並連接到各職能體系。實現銷售訂單到生產工單的全流程追溯。

項目期間，對質量追溯體系進行全面改造，配備應用製造執行系統MES、質量管理系統QNS、設備管理系統EAM、DCS和能源管理系統EMS同時，還應用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、雲采+等軟件系統。通過MES系統結合RFID射頻識別技術，和已有的數采系統、設備、人員管理等系統完成數據交互，實現生產工藝參數檔案化、產品質量可追溯、加工參數可統計、維修及校值可追溯，對公司的生產管理提供指導。

二、案例背景介紹

伴隨着消費者對產品的需求愈加多樣化，製造業的生產方式開始由大批量的剛性生產轉向多品種少批量的柔性生產，在計劃過程中無法準確及時地把握生產實際狀況、無法得到切實可行的作業計劃做指導、生產質量難以追溯等因素嚴重製約着企業發展。

新能源汽車產業作為寧波「十三五」的重要布局，也為吉利汽車集團發展指明了方向。為了響應國家大力發展新能源汽車及智能製造產業的號召，浙江吉利控股集團於2016年12月發布了「藍色吉利行動」，在餘姚規劃建設全新一代新能源汽車及傳統汽車智能製造工廠項目。由於企業對產出率、質量波動、工藝過程穩定性和生產信息缺乏有效的把控，質量問題難以控制，手工統計數據方式無法滿足當今複雜多變的市場競爭需要。質量追溯工作顯得尤為重要。

三、案例應用詳情

1、總體應用框架

工廠在配備應用製造執行系統MES、質量管理系統QNS、設備管理系統EAM、DCS和能源管理系統EMS同時，還應用了SAP、MT、BI、SRM、IWM、LES、Andon、PMC、HMI、雲采+等軟件系統。各軟件系統協同工作，實現對產品質量全流程追溯。

項目期間，通過 MES 系統優化企業生產製造管理模式，強化過程管理和控制，建立統一的信息管理平台和生產系統的實時監控，包括生產製造過程控制系統、車間生產製造執行系統及調度系統、經營管理系統的集成應用。此外，從辦公區域、採購流程、設備維護、生產區域等方面實現無紙化；整個工廠採用標識解析識別技術和超高頻RFID技術，與MES系統關聯，實現銷售訂單到生產工單的全流程追溯。

2、關鍵技術應用詳情

（1）無紙化

辦公區域採用BPM流程實現辦公無紙化。

採購流程採用雲采+和SAP系統實現採購無紙化。

設備維護採用EAM系統實現設備維護和巡檢無紙化。

生產區域採用QNS系統實現質量問題跟蹤無紙化。

（2）質量追溯

質量追溯體系可詳細記錄產品在製造過程中的生產信息，在生產過程中產品召回或批次不合格時有發生，可以運用追溯功能，對相應區間的產品進行召回，不僅可以縮小產品召回範圍，而且可以徹底排查原因。

工廠集成自動化設備，通過嵌入智能化技術來實現柔性化生產，確保生產質量、效率以及能源利用率等全面提高，實現製造精益化；引入機器人視覺引導技術和在線檢測系統，將訂單與報告相關聯，實現整個車身質量的可追溯。

四、創新性與優勢

（1）無紙化辦公節約了大量的紙張及印刷費用；工作審批流程規範可為員工節省大量工作時間；信息反饋暢通。

（2）建立產品與生產加工過程的關聯，實現產品追溯功能，進行全過程追溯。運用質量追溯體系實現對產品各個環節的信息進行採集，對產品出入庫信息進行管理，實現從產品的原料、生產、加工、存儲、運輸、銷售等信息進行記錄，讓企業更加方便管理產品。

（3）通過質量追溯系統實現了產品信息的透明化。讓消費者可以了解到產品的所有信息，增加消費者對企業品牌的信賴度。

（4）實現產品追溯信息電子化，提供條碼等技術實現準確率提升。

（5）助力企業向數字化轉型和智能製造方向進一步發展，推進智能工廠建設。

五、案例應用效益分析

車間自動化率的提升，使整個工廠的員工數量對比以往工廠，減少至2/3，在保證產品穩定的同時，降低了人工成本。各個系統之間協同工作，保證生產量，便於實時監控。

可對產品建立從原料到各個生產工藝工序、倉儲、運輸、銷售、售後服務進行全流程、全方位的質量可追溯體系，便於強化各環節和人員的責任意識，及時查找質量問題的根源，有的放矢地改善產品各個環節的質控。