某車企製造運營系統MOM的應用檢視原始碼討論檢視歷史

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某車企製造運營系統MOM的應用新一代數字技術的發展令汽車產業生態面臨巨大變革，數字化成為汽車企業的核心競爭力。某車企智能化生產車間通過生產製造運營系統MOM的建設，實現工藝、計劃、質量、物流、設備等系統的集成，並通過該系統與車間現場管理系統、ERP系統等的集成，實現對生產運行情況的全面掌控，統一管理，統一調度，推動了製造柔性、穩定，可擴展，生產製造數字化的實施實現了工廠混線製造、透明化生產，提升協同製造效率，提高整車產品質量，降低整體運營成本。

一、案例簡介

某車企在製造執行的數字化建設方面，主要構建了MOM系統，其主要功能包括：計劃管理、生產執行、質量管理、設備管理、能源管理、PMC管理、基礎數據管理等。MOM系統同時實現工藝、計劃、質量、物流、設備等的集成，並通過與車間現場管理系統、ERP系統等的集成，實現對生產運行情況的全面掌控，統一管理，統一調度，推動了工廠製造的柔性和產能的提升。目前工廠生產能力由5000台提升到4個車型10萬台，拓展生產柔性能力的同時，產能也大幅提升，還同時實現了零等待、零缺陷、零浪費的目標。

二、案例背景介紹

以新一代數字技術及新能源為代表的第四次工業革命，促進全球汽車產業正面臨百年未有之大變局，汽車的消費方式、產品形態、產業生態等發生重大變化，汽車產業原有的商業模式、生產方式和生態體系正在被顛覆和重構，整個產業正在向電動化、智能化、網聯化、共享化的新四化的方向發展，數字化正成為汽車企業核心競爭力。

某車企建廠較早。早期設計的工廠模式為現在的大規模定製化生產、產品質量提升帶來了一系列問題，很難支撐新時期的發展。但大規模的改造廠房已經不現實。因此，不論從汽車產業的自身發展需要還是從工廠的實際形況出發，都需要一套智能工廠解決方案去克服原有廠房帶來的車間面積狹小、舉架不夠高、承重柱過多、倉儲區面積狹小等一列困難。將工廠打造成為一個廣泛鏈接、彈性供給、高效配置、質量卓越的智能工廠，並將生產能力由5000台提升到10萬台。

為此，該車企嘗試建設生產製造運營系統MOM，實現與工藝、計劃、質量、物流、設備等系統集成，推動製造柔性、穩定，可擴展，旨在提升協同製造效率、實現混線製造、透明化生產。

三、案例應用詳情

1、總體應用框架

製造運營系統MOM包含計劃管理、生產執行、質量管理、設備管理、能源管控等，並與現場班組現場管理、生產可視化管理等核心業務，覆蓋生產製造全業務鏈，以及人、機、料、法、環全生產要素。

MOM架構圖

2、關鍵技術應用詳情

1）計劃管理：MOM系統接收ERP下發的順序計劃（包含商品車、特殊車輛、備品備件、試製車等計劃），格式為一車一計劃，ERP滾動下發三天計劃給MOM系統。若有特殊情況需要進行計劃變更，先在ERP對生產計劃進行變更或者刪除，再在MOM系統進行更新。MOM接收ERP系統下發的生產計劃後，進行計劃完整性和可執行性校驗，滿足條件的計劃正常接收，否則提示接收失敗。

2）生產執行。MOM通過與線體自動化RFID集成，通過自動化手段完成過點信息採集，提高了過點採集信息準確率準時率，為了防止採集點數據異常丟失等情況發生。由於柔性化生產模式，裝配工藝複雜多變，MOM自動觸發打印裝配指導單，指導各關鍵工位操作員工精準裝配，減少錯漏裝率。且關鍵網聯件通過移動端PAD實現實時採集上傳，並與產線聯動防錯，出現錯漏掃情況均有報警提示。

3）質量管理。MOM打通與質量管理系統信息接口，保持質量基礎信息統一，做到缺陷部位標準化，缺陷描述標準化，錄入過程結合圖片點選、快速過濾的方式，實現整個缺陷問題錄入的快速操作。並根據質量管理制度，對質量數據進行統計分析處理，實現車輛生產過程的生產、返修、檢測確認等整個質量管理過程的閉環控制。

4）設備管理。MOM根據設備不同點檢頻次，自動生成設備的點檢執行工單，並將檢修工單自動派發至設備責任人。操作者可通過掃描設備編號對設備進行維修保養的工單執行。為了保證整個檢修過程合規嚴謹，保證設備檢修效果，設立了多級驗收管理流程，形成維修流程閉環，並為後續維修統計分析提供數據來源支撐。

5）能源管理。MOM同時針對供給端和消耗端進行數據監測，並對比分析兩端數據，對產線能耗設備進行合理化管理。供給端主數據包括變壓器、電源櫃、母線、工廠、區域，消耗端主數據包括能源表、能源集成設備、設備工位、設備線體、母線、工廠、區域等數據。

四、創新性與優勢

MOM實現與工藝、計劃、質量、物流、設備等系統集成，推動製造柔性、穩定，可擴展，提升協同製造效率，提高整車產品質量，降低整體運營成本。

五、案例應用效益分析

通過MOM建設，生產周期縮短為14個月、OTD訂單交付周期縮短為21天、可配置交付周期縮短為36天、整車審核等級降為1.4、單車製造成本下降20%、數字化車場景實現率為100%。