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APS系统实践某制造企业作为典型批量制造、面向订单生产的企业，随着市场环境多品种、小批量的趋势越来越明显，物料和产能问题日益突出，同时公司业务的快速发展对生产管理水平要求越来越高，尤其工厂计划层面的管理水平得到了非常紧迫的挑战，为了更加快速地生产，快速协同物料调配，快速回复交期，实现缩短订单周期、提高库存周转率，更加有效的解决问题，该企业引入APS（Advanced Planning and Scheduling是高级计划与排程的简称）项目——专业的生产计划管理，帮助企业缩短订单周期、提高库存周转率、降低内部运作成本。

一、案例简介

该制造企业的APS系统运用计算机技术实现对生产计划的自动排程，将生产计划排程的经验、规则固化到软件上。本项目适合批量制造、面向订单生产生产模式特点，多品种、小批量趋势越来越明显，物料和产能问题日益突出，快速生产，快速协同物料调配，快速回复交期，实现缩短订单周期、提高库存周转率的行业。

APS项目实施，准确评估设备产能和物料库存，快速答复交货期；防止生产周期拉长、产品切换频繁和瓶颈工序任务堆积，降低库存，加快资金周转；监控生产过程，及时掌握生产进度；应对紧急插单，快速应对短时间内的计划变更，提前预知插单后对现有计划的影响；应对多品种、小批量的生产方式，降低计划制定的难度，提升工作效率；及时掌握物料使用情况，提前预知物料欠料状况，提前催料，确保计划执行切实可行，保证生产稳定运行。

二、案例背景介绍

突破产、供、销一体化运营管理瓶颈，该企业的APS项目搭建基于业务运营的、实实在在的沟通和协同桥梁，建立了基于采购、生产、销售的协同模式，克服了传统采购、生产、销售会事前分析太少、数据不规范、可视化程度差等弱点，增强了数据分析能力、快速决策能力，使得采购、生产、销售协同，数据系统化、实时化，促进了目标导向性更强的生产运营系统规范化建设。APS项目能够快速制定全年订单计划，并且精确到每道工序、每个机台和人员的计划，系统排产一体化、联动性加强，有效平衡资源产能，合理制定加工顺序，在计划需要变更时能够快速、自动且准确的重新规划出新的计划，加强了快速应对变化的能力。

该企业的APS系统的实施助力建立高效的精益生产计划模型以及与之相适应的组织架构，提高整个供应链计划的效率、优化计划的结果，从而提高供应链的运作效率、快速准确地服务客户、降低运作成本，成为企业精益生产主要的改善方向。

三、案例应用详情

1、总体应用框架

该企业的APS系统运用计算机技术实现对生产计划的自动排程，将生产计划排程的经验、规则固化到软件上，本项目搭建基于业务运营，总体应用框架为销售订单、排主生产计划、排零件外协采购计划、排零件生产计划和排原料采购计划；快速制定全年订单计划，并且精确到每道工序、每个机台和人员的计划，系统排产一体化、联动性加强，有效平衡资源产能，合理制定加工顺序，在计划需要变更时能够快速、自动且准确的重新规划出新的计划，加强了快速应对变化的能力，建立了基于采购、生产、销售的协同模式。

在APS系统实践中，导入范围分为五个阶段，第一阶段是口服固体制剂车间；第二阶段：无菌(固体、液体)、液体及软膏车间；第三阶段是中药提取车间；第四阶段是物料计划。

2、关键技术应用详情

（1）APS项目搭建建立基于采购、生产、销售的协同模式，增强数据分析能力、快速决策能力，使得采购、生产、销售协同，数据系统化、实时化；

（2）APS项目实践后，快速制定全年订单计划，并且精确到每道工序、每个机台和人员的计划，系统排产一体化、联动性加强，有效平衡资源产能，合理制定加工顺序，在计划需要变更时能够快速、自动且准确的重新规划出新的计划；

（3）在加快速地生产，快速协同物料调配，快速回复交期，实现缩短订单周期、提高库存周转率，高效地解决问题。

四、创新性与优势

本项目的创新性有以下几方面：

（1）产、供、销一体化运营管理瓶颈突破，建立了基于采购、生产、销售的协同模式，增强了数据分析能力、快速决策能力，使得采购、生产、销售协同，数据系统化、实时化，促进了目标导向性更强的生产运营系统规范化建设；

（2）缩短生产周期，通过APS的导入实现了重点产品的生产周期的缩短和中间品库存的消减；

（3）物料计划模式变革，APS物料计划精确预知物料何时使用，能够有效实施线边配送，节省仓库空间，同时精确获知物料何时不足，为采购催料提供确切的送货时间，确保计划可执行性，确保生产稳定，为有效承诺交期提供保证；

（4）APS通过在排程参数里设置瓶颈资源上符合某些特定条件的工作一起生产，如相同副资源、相同规格等，这样可以减少瓶颈资源上副资源切换、物品切换和资源调整的时间，优化瓶颈资源的使用，提高瓶颈资源的使用效率，降低瓶颈资源的制约，减少瓶颈工序的等待时间，降低人员、设备的成本；

（5）APS制定中长期计划，协助公司制定统一战略规划，宏观考虑需求与能力之间平衡，预测生产能力，设备评估，避免过度投入固定资产进行销售、制造及采购预测，确保公司计划的整体性和协调性。

APS项目实施，准确评估设备产能和物料库存，快速答复交货期；防止生产周期拉长、产品切换频繁和瓶颈工序任务堆积，降低库存；监控生产过程，及时掌握生产进度；应对多品种、小批量的生产方式，降低计划制定的难度，提升工作效率；及时掌握物料使用情况，提前预知物料欠料状况，提前催料，确保计划执行切实可行，保证生产稳定运行。

五、案例应用效益分析

APS项目实施后，生产周期缩短，中间品库存下降是公司迫切要改善的目标，在公司推进JIT生产模式下，通过APS的导入实现了重点产品的生产周期的缩短和中间品库存的消减。

导入APS系统前，只能制定2-3周的且基于某些单一工序的短期计划，人工排产时交集少、协同差，无法平衡工序资源能力，无法精准预测未来订单满足状况；当设备异常、缺料、订单变化时，进行计划制作时需要在EXCEL人工大量进行更改，效率低且容易改错；导入APS后，能够快速制定全年订单计划，并且精确到每道工序、每个机台和人员的计划，系统排产一体化、联动性加强，有效平衡资源产能，合理制定加工顺序，在计划需要变更时能够快速、自动且准确的重新规划出新的计划，加强了快速应对变化的能力。

APS项目实施，提升管理水平，管理透明化,使得生产任务精确到每一道工序、每一台设备，加工什么产品，领什么物料，进行哪些生产准备，需要什么模具、夹具等都在生产指示中明确反映。从而使人员职责清晰，生产管理更加透明，清晰，避免人员凭感觉判断先做什么任务，后做什么任务，提升了公司精益化程度，竞争力逐渐加强。