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某车企制造运营系统MOM的应用新一代数字技术的发展令汽车产业生态面临巨大变革，数字化成为汽车企业的核心竞争力。某车企智能化生产车间通过生产制造运营系统MOM的建设，实现工艺、计划、质量、物流、设备等系统的集成，并通过该系统与车间现场管理系统、ERP系统等的集成，实现对生产运行情况的全面掌控，统一管理，统一调度，推动了制造柔性、稳定，可扩展，生产制造数字化的实施实现了工厂混线制造、透明化生产，提升协同制造效率，提高整车产品质量，降低整体运营成本。

一、案例简介

某车企在制造执行的数字化建设方面，主要构建了MOM系统，其主要功能包括：计划管理、生产执行、质量管理、设备管理、能源管理、PMC管理、基础数据管理等。MOM系统同时实现工艺、计划、质量、物流、设备等的集成，并通过与车间现场管理系统、ERP系统等的集成，实现对生产运行情况的全面掌控，统一管理，统一调度，推动了工厂制造的柔性和产能的提升。目前工厂生产能力由5000台提升到4个车型10万台，拓展生产柔性能力的同时，产能也大幅提升，还同时实现了零等待、零缺陷、零浪费的目标。

二、案例背景介绍

以新一代数字技术及新能源为代表的第四次工业革命，促进全球汽车产业正面临百年未有之大变局，汽车的消费方式、产品形态、产业生态等发生重大变化，汽车产业原有的商业模式、生产方式和生态体系正在被颠覆和重构，整个产业正在向电动化、智能化、网联化、共享化的新四化的方向发展，数字化正成为汽车企业核心竞争力。

某车企建厂较早。早期设计的工厂模式为现在的大规模定制化生产、产品质量提升带来了一系列问题，很难支撑新时期的发展。但大规模的改造厂房已经不现实。因此，不论从汽车产业的自身发展需要还是从工厂的实际形况出发，都需要一套智能工厂解决方案去克服原有厂房带来的车间面积狭小、举架不够高、承重柱过多、仓储区面积狭小等一列困难。将工厂打造成为一个广泛链接、弹性供给、高效配置、质量卓越的智能工厂，并将生产能力由5000台提升到10万台。

为此，该车企尝试建设生产制造运营系统MOM，实现与工艺、计划、质量、物流、设备等系统集成，推动制造柔性、稳定，可扩展，旨在提升协同制造效率、实现混线制造、透明化生产。

三、案例应用详情

1、总体应用框架

制造运营系统MOM包含计划管理、生产执行、质量管理、设备管理、能源管控等，并与现场班组现场管理、生产可视化管理等核心业务，覆盖生产制造全业务链，以及人、机、料、法、环全生产要素。

MOM架构图

2、关键技术应用详情

1）计划管理：MOM系统接收ERP下发的顺序计划（包含商品车、特殊车辆、备品备件、试制车等计划），格式为一车一计划，ERP滚动下发三天计划给MOM系统。若有特殊情况需要进行计划变更，先在ERP对生产计划进行变更或者删除，再在MOM系统进行更新。MOM接收ERP系统下发的生产计划后，进行计划完整性和可执行性校验，满足条件的计划正常接收，否则提示接收失败。

2）生产执行。MOM通过与线体自动化RFID集成，通过自动化手段完成过点信息采集，提高了过点采集信息准确率准时率，为了防止采集点数据异常丢失等情况发生。由于柔性化生产模式，装配工艺复杂多变，MOM自动触发打印装配指导单，指导各关键工位操作员工精准装配，减少错漏装率。且关键网联件通过移动端PAD实现实时采集上传，并与产线联动防错，出现错漏扫情况均有报警提示。

3）质量管理。MOM打通与质量管理系统信息接口，保持质量基础信息统一，做到缺陷部位标准化，缺陷描述标准化，录入过程结合图片点选、快速过滤的方式，实现整个缺陷问题录入的快速操作。并根据质量管理制度，对质量数据进行统计分析处理，实现车辆生产过程的生产、返修、检测确认等整个质量管理过程的闭环控制。

4）设备管理。MOM根据设备不同点检频次，自动生成设备的点检执行工单，并将检修工单自动派发至设备责任人。操作者可通过扫描设备编号对设备进行维修保养的工单执行。为了保证整个检修过程合规严谨，保证设备检修效果，设立了多级验收管理流程，形成维修流程闭环，并为后续维修统计分析提供数据来源支撑。

5）能源管理。MOM同时针对供给端和消耗端进行数据监测，并对比分析两端数据，对产线能耗设备进行合理化管理。供给端主数据包括变压器、电源柜、母线、工厂、区域，消耗端主数据包括能源表、能源集成设备、设备工位、设备线体、母线、工厂、区域等数据。

四、创新性与优势

MOM实现与工艺、计划、质量、物流、设备等系统集成，推动制造柔性、稳定，可扩展，提升协同制造效率，提高整车产品质量，降低整体运营成本。

五、案例应用效益分析

通过MOM建设，生产周期缩短为14个月、OTD订单交付周期缩短为21天、可配置交付周期缩短为36天、整车审核等级降为1.4、单车制造成本下降20%、数字化车场景实现率为100%。