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鋼管智能產線為提升鋼管熱處理生產線智能化水平，改變人工作業模式，以生產管理為核心，綜合應用智能化技術、虛擬化技術、大數據技術、工業機器人等先進技術，實現生產過程可視化、操作少人化、生產精細化、工藝質量數字化，建設高度集成的新型智能化示範產線。

案例應用場景/領域

鋼管熱處理智能化生產線

主要技術內容

1. 技術背景和意義

為提升鋼管熱處理生產線智能化水平，改變人工作業模式，以生產管理為核心，綜合應用智能化技術、虛擬化技術、大數據技術、工業機器人等先進技術，實現生產過程可視化、操作少人化、生產精細化、工藝質量數字化，建設高度集成的新型智能化示範產線。

2.技術要點和優勢：

1）智能化為了適應熱處理智能化產線的需求，對一些目前人工作業的工段、工序，採用智能化設備代替人工操作，減少工人勞動強度，提高作業效率。建立自動硬度檢測系統、自動智能標識系統、爐內全視場溫度監控系統，產線自動跟蹤系統，實現工藝參數自動下發，提升智能化、信息化水平。2）自動排程基於物料全程跟蹤管理的「一貫制」與「精細化」理念，對每一支物料（鋼管）進行全程動態跟蹤和控制，保證信息及時性和準確性。管控一體，對作業計劃的整個生命周期進行全過程跟蹤，並通過工業APP提升管理的敏捷性。3）過程質量管控系統建立一套熱處理的質量大數據平台，通過實施全流程生產過程質量、工藝參數等進行統一數據採集、邊緣計算和集中管理，通過標準化的工業應用微服務接口API為智能工廠等相關應用系統提供數據支撐，並提供質量數據跟蹤，實時監控與報警、過程質量診斷與預警、過程質量追溯、過程質量評價、工藝標準庫管理等應用功能，實現質量「PDCA」全程管控。4）3D可視化系統利用實景建模技術、BIM 技術等技術，開發鋼管熱處理3D 數字孿生產線工程，實現鋼管生產作業三維可視化，指導現場實際工作，實現技術變革。

技術應用情況

2021年，實施大冶特鋼170鋼管廠325熱處理智能化項目，實現工藝一線與工藝二線的上下料、淬火爐、回火爐、輥底爐、矯直機、除磷、鋼管自動硬度檢測、自動標識等整個生產工序集控自動化與智能化，減輕勞動強度，提升作業效率；實現生產自動排程，計劃自動下發，提高鋼管產能；建立質量大數據平台，提高鋼管生產質量管控水平。通過優化工藝、優化排程，提高工效，增加產能10%；集約化生產，提升質量、減少返工，水電氣綜合能耗下降10%，優員增效，優化生產崗位12人；實現年均效益1000萬元，取得良好的經濟效益與社會效益。