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'''汽车制造企业智能研发体系构建'''作为中国 [[ 汽车 ]] 行业首家“国家智能制造示范企业”，长安汽车在研发设计环节，建立全球产品数据管理系统，覆盖“六国九地”的在研项目，实现 24 小时不间断协同设计；在 NVH、CAE、碰撞安全等领域大量运用数字化仿真 [[ 工具 ]] ，构建汽车仿真验证体系。

作为中国汽车行业首家“国家智能制造示范企业”， [[ 长安汽车 ]] 在研发设计环节，建立全球产品数据管理系统，覆盖“六国九地”的在研项目，实现 24 小时不间断协同设计；在 NVH、CAE、碰撞安全等领域大量运用数字化仿真工具，构建汽车仿真验证体系。

长安汽车已经形成以重庆为中心，辐射北京、合肥、 [[ 保定 ]] 、英国、美国、 [[ 意大利 ]] 、日本等““六国九地”的协同研发格局；建设实现文档管理、产品数据管理、设计变更管理、协同设计管理等功能，实现与 CATIA、CREO 等 CAD 软件的集成管理；管理车机型系列超过 120 个，覆盖 800 余个车/机型及技术管理项目。已与公司 18 个系统、2 个 CAD 工具建立接口，实现设计数据全过程的自动传递。

在产品开发阶段，已经完全实现 [[ 数字化 ]] 的贯通，工程设计领域全部使用CATIA 软件进行，基于三维数模实现数字化装配、检查和人机布置等工作。

CAE 领域以客户需求为导向，初步打造完成“仿真数字化研发”的生态圈，支撑覆盖整车平台、整车产品、动力体系、新能源板块、工艺制造等领域，实现仿真驱动研发。未来将持续完善长安虚拟仿真验证体系，以“扩体系、提精度、补短板”为核心，发展多领域高性能仿真技术、仿真与试验一体化融合技术、 [[ 产品 ]] 多性能集成仿真技术，全面提升 CAE 仿真能力，促进仿真-试验验证体系完善，实现 2023 仿真精度 4 级以上分析占比75%，仿真实验融合度达 70%目标，深化和加速长安数字化转型。

数字化工艺领域完成数字化工厂及数字化工艺设计管理的一体化平台,运用计算机模型对汽车生产制造过程和生产设备配置方案进行规划、仿真模拟、验证和优化。其主要内容包括：工艺规划/验证、工厂布局设计、产品装配设计分析、 [[ 制造 ]] 工艺优化验证、工厂运行状态仿真。突破传统的靠经验进行规划的局限，确保建造的工厂其工艺最优、设备利用率最高、工厂运行状态最稳定、产品质量最可靠;

通过对研发数据有效管控，支持CA-PDS 流程持续优化,支撑研发过程快速决策; ； 从仅对‘产品设计数据’管控扩展到对‘产品设计、竞品对标、仿真分析、试验验证’研发数据的全面管控。对于数据管理与应用，对研发数据（即产品 [[ 设计 ]] 数据、竞品对标数据、仿真试验数据、试验验证数据）管控进行了全面的规划及系统建设，基于 “双V ”模型打造PLM/ALM/SVS/TVS/MPDM/PMP数字化研发平台，支撑研发产品软硬件设计、虚拟仿真、试验验证、工艺设计及研发管理等业务领域效率提升。研发数据的管理与应用以专业的系统管理专业的数据为导向，再辅以数据管理规范，利用数字化、信息化技术真正实现对研发数据的全面有效的管理。基于丰富的 CAE [[ 基础 ]] ，多学科优化领域重点在车体结构开发和整车性能平衡两个维度开发了多学科集成优化工作流，其中车体结构重点考虑 NVH、碰撞、刚度和强度疲劳四大领域性能，整车性能平衡重点考虑整车行驶性能、NVH、强度耐久耦合。目前，已建成多学科参数化建模技术、多学科并行仿真与结果分析技术、多学科数据分析与优化技术。后续还需持续完善车身/整车多学科集成优化设计流程、突破 MDO 关键核心技术，多学科优化领域规划新能力建设 5 类，为数字化转型提供关键驱动因素。

打造了全球分布式协同设计平台。基于 Windchill 架构，通过实施分布式站点、负载均衡架构及系统调优等措施，打造了全球分布式协同设计平台（PDM）。通过制定基于 PDM 的全球一体化在线研发工作机制，在其指导下实现了跨专业跨部门跨地域的全球高效协同研发。支持以重庆为中心，辐射北京、合肥、 [[ 英国 ]] 、美国、意大利、日本等““六国九地”的协同研发，并延伸至保定、合肥等生产基地，同时覆盖青山变速器、铃耀汽车等核心供应商深度协同合作，实现研发数据在线设计管理。同时，通过建立供应商发放系统，使协同研发范围延伸到供应商领域，从而提升了与供应商的协同效率。

融合平台，协同研发。从 [[ 产品 ]] 设计、软件开发、研发数据运营三个维度，打造以 PLM、ALM 为核心“3+1”研发能力平台，建设服务共享能力，支撑研发业务场景化。

支撑产品开发周期由36个月缩短至24个月；自主建设产品开发体系和试验验证体系，成为自主创新的两大法宝。通过开展PDM 2.0 再造，解决研发数据上下游协同痛点；完成 [[ 软件 ]] 产品管理平台(ALM)建设，软件缺陷解决时间缩短25%。