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| 燒結盤 |
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燒結盤不能直接加入高爐的鐵(精)礦粉造塊的主要方法之一。燒結是將貧鐵礦經過選礦得到的鐵精礦，富鐵礦在破碎、篩分過程中得到的粉礦和生產中回收的含鐵粉料、熔劑及燃料等，按比例配合，加水製成顆粒狀燒結混合料，平鋪在燒結機上，經點火抽風燒結成塊。生產燒結礦，以前用過燒結盤、迴轉窯和懸浮燒結等方法，現在都用帶式燒結機。後者單機產量高，產品質量好。有色金屬硫化物精礦的燒結，除造塊外，還有脫硫作用。燒結技術從1911年開始採用，當時主要目的是利用鋼鐵廠廢棄物。隨着選礦和高爐煉鐵對精料要求提高，50年代以來燒結生產發展迅速。
簡介
料層在加熱過程中,熔點較低部分首先出現液相,將周圍物料浸潤和熔融，相鄰液滴產生聚合，引起收縮和形成氣孔，並在冷卻過程中固結和產生結晶，成為具有一定強度的多孔燒結塊。燒結過程中基本的液相是硅酸鹽和鐵酸鹽體系。從燃燒層下抽出的高溫廢氣，經預熱、乾燥層，將熱量傳給燒結料，使燃料着火，將料中的游離水和化合水蒸發和分解。廢氣繼續下行，溫度繼續降低，其中水分又重新凝結，使物料過濕。如將燒結料預熱到一定溫度，可以消除過濕現象。燒結礦的品種，已由單一的酸性燒結礦發展成為適應不同條件的自熔性燒結礦、高鹼度燒結礦和含MgO燒結礦。燒結礦的質量檢測項目有:粒度組成、含粉率、冷態轉鼓強度、還原性(900~1200℃)、氣孔率、落下強度、低溫還原粉化率、軟化溫度、熔化溫度和收縮率等。
評價
燒結前原料應當精心處理。鐵精礦粉和富鐵礦粉應在原料場採用專門的堆料、取料設備進行混勻處理，以保證燒結料的化學成分穩定。石灰石應破碎到粒度2~3毫米以下，以保證燒結礦的強度。用生石灰代替部分石灰石可以強化燒結過程。燒結用的固體燃料(焦粉或無煙煤)，應破碎到粒度3毫米以下,但粒度 0.5毫米以下的細粉不能太多。精確配料是保證燒結礦質量的重要環節;現在多用重量配料法。自動配料設備由圓盤(或皮帶)給料機和稱量裝置組成。配好的燒結料通常在圓筒混合機內混合、加水潤濕並形成顆粒，以獲得成分均勻和透氣性良好的燒結混合料。一般分兩次混合:第一次是混合和加水潤濕;第二次是造球和補充加水。燒結機加料前要先鋪底。底料一般為粒度 8~25毫米的燒結礦,厚度在30毫米左右。這樣可保證燒透,防止燒壞爐篦。混合料一般用梭式布料器加到燒結機上的礦槽中，然後用圓筒布料器和輥式布料器把料均勻地布在台車上。[1]