燒結檢視原始碼討論檢視歷史
燒結，是指把粉狀物料轉變為緻密體，是一個傳統的工藝過程。人們很早就利用這個工藝來生產陶瓷、粉末冶金、耐火材料、超高溫材料等。一般來說，粉體經過成型後，通過燒結得到的緻密體是一種多晶材料，其顯微結構由晶體、玻璃體和氣孔組成。燒結過程直接影響顯微結構中的晶粒尺寸、氣孔尺寸及晶界形狀和分布，進而影響材料的性能。[1]
簡介
自上世紀70年代以來，我國鐵礦粉造塊工業取得了很大的成就。1970以前，我國燒結機的機型都在75m2以下。70年代以後，特別是1985年寶鋼從日本引進的450m2大型燒結機投產以及依靠和組織國內的燒結廠設計、生產製造了130 m2燒結機、抽風環式冷卻機和相應的20多種配套設備，使我國燒結機的大型化上了一個台階。在此期間，進行了燒結礦冷卻（振動式冷卻和盤式冷卻）及加設鋪底料的攻關，同時在全國燒結廠推廣生產高鹼度燒結礦和厚料層燒結技術。1958年「大煉鋼鐵」時期，在鐵礦山 比較集中的龍巖地區，開始發展鼓風土燒結，俗稱「平地吹」。1968年3月，三鋼 第一台18平方米燒結機動工興建。1970年4月，建成投產。現代燒結生產是將鐵礦粉、熔劑、燃料、代用品及返礦按一定比例組成混合料，配以適當的水，經混合及造球後，在抽風燒結機的台車上自上而下進行燒結。整個燒結料層（600mm～700mm）可分為：燒結礦層、燃燒層、預熱層和冷卻層。從1989年至2007年，我國燒結行業迅速發展，大量新工藝、新技術、新設備陸續推出。我國己跨入世界燒結行業的先進行列。其發展情況和相關成就如下 (1)自1978年馬鋼冷燒技術攻關成功後，「六五」 、「七五」期間一批重點企業和地方骨幹企業基本完成熱燒改冷燒工藝。相當部分企業建成並使用原料中和混勻料場，絕大部分廠家實現了自動化配料、混合機強化制粒、偏析布料、冷卻篩分、整粒技術及鋪底料技術等。 (2) 「七五」、 「八五」以來，在傳統燒結工藝基礎上發展了一批新工藝和新技術，並在國內各大鋼鐵企業推廣應用，如高鹼度燒結技術、球團燒結技術、小球團燒結技術、低溫燒結技術、低硅燒結技術等。 (3)設備大型化和自動化。20世紀70年代初以前，我國最大燒結機為75m2,80年代初，我國在寶鋼引進了450m2的大型燒結機及其配套設備，同時引進了燒結機的製造技術。至2007年，我國已先後在寶鋼、鞍鋼、武鋼等地建成了180 m2的燒結機及其配套設施72台套。燒結面積總計達到221216 m2，燒結機單台平均面積為295 m2。我國自1989年以後投產的大中型燒結機的工藝技術裝備和自動化水平得到提高，實現了較為完善的過程檢測和控制，並採用計算機控制系統對生產過程自動進行操作、監視、控制及生產管理。 (4)燒結生產指標及產品質量的提高。我國燒結礦質量明顯提高，燒結工序能耗大幅度降低，1986年至2007年期間，我國燒結行業得到了更進一步的發展，主要體現在:設計和製造了大型燒結機成套設備;大中型企業建成了綜合原料場，使燒結原料中的化學成分穩定;大量新工藝、新技術、新設備得到開發（直拖式自動重量配料設備、各種燒結增效節能添加劑、燃料分加、小球燒結、各種形式預熱燒結混合料、新型節能點火保溫爐、高鐵低硅燒結、超厚料層燒結等）。我國燒結礦質量有了大幅度的提高，國內如寶鋼、武鋼四燒、濟鋼等發展較先進的企業已將燒結礦FeO含量控制在7%左右。不少燒結廠燒結礦FeO含量為8%～10%、TFe達到57%～60%、SiO2含量降到4.5%～5%，實現了低硅燒結;ISO轉鼓強度為79%～83%。
評價
我國的鋼鐵企業還有較大的發展空間，但是國內和國際競爭激烈，同樣燒結廠也面臨市場經濟調節。當前急待解決的問題是提高燒結礦的質量；燒結生產發展趨勢是逐步實現燒結機的大型化；採用原料混勻技術，提高燒結的精料水平；提高自動化水平和生成率，努力降低燒結礦的成本；加強環保治理;加速增加球團礦用量，改善我國高爐的爐料結構;採用小球燒結工藝，進一步強化燒結生產;繼續對老舊設備進行改造更新;堅持生產高鹼度燒結礦；充分利用國內國外的鐵礦資源;調整和改善燒結生產布局;實施可持續發展戰略，建設清潔式工廠。