APS實現高效排產檢視原始碼討論檢視歷史

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APS實現高效排產該項目的實施，使企業打通了ERP、MES以及APS系統，ERP負責基礎數據的發送和接收；MES接受ERP發送的數據，為APS提供排程基礎數據；APS負責基礎數據驗證、為MES提供BOM數據以及進行生產計劃排程。通過系統的集成應用，某閥門實現了計劃體系標準化、交期可預估、產銷平台一體化、產能負荷更清晰、計劃更精確，獲得了極大的收益。

一、案例簡介

企業為了實現精確的交期預估和管理，更好地滿足「多品種、小批量、定製化生產」的需求，推進了APS系統的應用。某閥門打通了ERP、MES以及APS系統，ERP負責基礎數據的發送和接收；MES接受ERP發送的數據^[1]，為APS提供排程基礎數據；APS負責基礎數據驗證、為MES提供BOM數據以及進行生產計劃排程。通過系統的集成應用，某閥門實現了計劃體系標準化、交期可預估、產銷平台一體化、產能負荷更清晰、計劃更精確，獲得了極大的收益。

二、案例背景介紹

隨着公司業務發展，工廠將承接來自各個國家的更多產品業務，越來越多的客戶要求對產品進行精確的交期預估和管理。而目前對產線的產能管理僅限於人工靜態產能計算。

由於產品繁多，生產流程各異，不同產品使用的加工資源錯綜交互。加上訂單、產品、以及測試資源的可變因素，人工難以模擬出精確的交期。這樣就造成了交期冗長、交期達成率低，難以滿足客戶的需要。

難以根據現有的採購信息和庫存進行交期預估，難以計算現有產能下原料的需求日期，造成庫存浪費。APS(高級計劃排程系統)系統的導入也就此走入公司視野。

三、案例應用詳情

在系統選型階段，對企業的業務需求和相關課題做了分析與整理，並通過參加研討會等方式對APS系統做了充分的了，最後組織多家APS廠家通過投標進行確認和系統選型。

系統實施分為三個階段，第一階段實施覆蓋合同執行部、1101工廠、1102工廠；第二階段覆蓋1103-1105工廠，第三階段實施機加工廠。

APS系統涉及的系統繁多，系統之間的交換複雜。前期調研階段對所有課題進行了梳理，對每個課題進行歸類哪些APS系統做，哪些是業務模式需要改變，哪些是其他系統協助。整個項目過程中數據的收集整理進度比預期的要困難很多，時間也比計劃長了很多。

1）項目實施目標

APS，MES系統集成。實現生產管理流程標準化，可視化，信息一體化。

訂單交期快速評估，對無法滿足交期訂單預警。

制定詳細生產計劃，提高製作生產計劃的效率，準確性和達成率。

能夠快速應對緊急插單，設備故障，實績報工等引起的計劃變更及影響。

預測未來資源負荷情況。優化資源利用率，負荷均衡生產。

2）人員職責劃分

工藝人員負責通過APS系統進行基礎數據的驗證。

合同執行不人員負責整體計劃的下發。

車間計劃人員負責當月計劃的排產。

車間調度人員負責具體計劃的執行和計劃的微調。

3）系統流程及架構

MES系統接受ERP發送的數據，為APS提供排程基礎數據，APS系統負責基礎數據驗證、為MES提供BOM數據、生產計劃排程。

4）項目實施關鍵要素

項目開始就成立了項目小組，由合同執行部牽頭負責，IT^[2]部門技術支持。

採用了固定的辦公場所，項目小組成員全天后在辦公場所出勤，遇到問題及時由對應的人員進行協調溝通。

客戶項目組負責人主動承擔起了和公司內部部門之間的溝通職責，降低了實施人員和使用部門之間的溝通障礙，加快了項目推進。

不厭其煩的組織最終用戶進行培訓考試，讓用戶由陌生和牴觸到熟練使用系統。

四、創新性與優勢