膨胀水泥查看源代码讨论查看历史

膨胀水泥

原图链接来自搜狗的图片

膨胀水泥是指在水化和硬化过程中产生体积膨胀的水泥，一般硅酸盐水泥在空气中硬化时，体积会发生收缩。收缩会使水泥石结构产生微裂缝，降低水泥石结构的密实性，影响结构的抗渗、抗冻、抗腐蚀等。膨胀水泥在硬化过程中体积不会发生收缩，还略有膨胀，可以解决由于收缩带来的不利后果。膨胀水泥用途广泛。

基本内容

中文名：膨胀水泥

性能特点：不含氯盐，对钢筋无锈蚀。

简 介：水化和硬化过程中产生体积膨胀

主要用途：硅酸盐膨胀水泥

简介

在水化和硬化过程中产生体积膨胀的水泥属膨胀类水泥。一般硅酸盐水泥在空气中硬化时，体积会发生收缩。收缩会使水泥石结构产生微裂缝，降低水泥石结构的密实性，影响结构的抗渗、抗冻、抗腐蚀等。膨胀水泥在硬化过程中体积不会发生收缩，还略有膨胀，可以解决由于收缩带来的不利后果。

性能特点

1.由膨胀水泥配制的混凝土在水中自由膨胀率为8～10×10-4，可在混凝土中建立0.2～0.6MPa的自应力，满足补偿收缩要求，可减少或防止混凝土收缩开裂；2.膨胀水泥混凝土抗渗标号大于S30，又称自防水混凝土。用该水泥配制自防水混凝土，省工省料、缩短工期、且耐久性好；3．新型膨胀水泥早期强度高，后期强度增长较大，长期强度稳定上升；4.膨胀水泥配制的混凝土因内部建立有膨胀自应力,与钢筋产生更强的握裹力；5．不含氯盐，对钢筋无锈蚀。

主要用途

1、硅酸盐膨胀水泥

主要是用于制造防水沙浆和防水混凝土。适用于加固结构、浇筑机器底座或固结地脚螺栓，并可用于接缝及修补工程。但禁止在有硫酸盐侵蚀的水中工程中使用。

2、低热微膨胀水泥

主要用于较低水化热和要求补偿收缩的混凝土、大体积混凝土，也适用于要求抗渗和抗硫酸盐侵蚀的工程

3、硫铝酸盐膨胀水泥主要用于浇筑构件节点及应用于抗渗和补偿收缩的混凝土工程中。

4.自应力水泥

主要用于自应力钢筋混凝土压力管及其配件。

该发明涉及硅酸盐水泥熟料的烧制，具体是指一种利用冶炼铅锌湿废渣烧制硅酸盐水泥熟料的方法。本法配方如下：石灰石８６～９０％（重量），铅锌干废渣３～１０％（重量），粘土３～８％（重量），铁粉０～２％（重量）。本法充分利用广东地区冶炼铅锌湿废渣代替部分粘土和大部分铁粉等有用资源，烧制优质硅酸盐水泥熟料，既变废为宝，又保护环境。不仅符合生态水泥工业可持续发展的战略决策，而且是使废弃物再资源化的有效途径。

使用范围

适用于工民建、地下室工程、铁路、公路隧道衬砌、作后浇缝混凝土、作二灌浆材料、屋面、楼面、厨卫间的防水混凝土、市政工程、桥梁工程。

注意事项

1、施工前应作试配，以确定混凝土（或砂浆）合理的膨胀量；

2、膨胀水泥一般情况下不与其它品种水泥混用。

包装及储存

膨胀水泥采用衬塑胆编织袋包装，每袋净重40kg。也可根据用户要求采用其它包装。膨胀水泥须在干燥环境下密封储存，保质期6个月，开袋后一次用完。

相关信息

简介

以膨胀水泥为胶结料配制而成的防水混凝土，称为膨胀水泥防水混凝土。由于膨胀水泥在水化过程中，生成大量的水化硫铝酸钙，使混凝土在硬化初期便产生体积膨胀，在约束条件下改善混凝土的孔结构，并使总孔隙率降低，毛细孔径减小，从而提高混凝土的密实性和抗渗性。我国目前使用较多的膨胀水泥有明矾石膨胀水泥、硅酸盐膨胀水泥和石膏矾土膨胀水泥等。这些水泥，由于膨胀性较大，除用于配制防水混凝土外，还常用于补偿收缩混凝土。

现象

混凝土拌合物出罐后，运输、停放30～45min左右，即明显出现粘稠现象，坍落度损失可达20mm以上，给施工操作带来了困难，影响浇筑质量。

原因分析

（1）施工现场环境温度高，尤其是夏季，气温超过35℃时更为明显。

（2）运输、停留时间过长。

（3）混入其他品种的水泥。如石膏矾土水泥混凝土拌合物中，若混入硅酸盐水泥，则混凝土拌合物会很快失去流动性。

（4）膨胀水泥用量过多。不论何种膨胀水泥，其组分中的石膏含量，均较常用水泥的石膏含量高得多，SQ含量一般可达6.5％～7.5％。

（5）膨胀水泥的颗粒，普遍较常用水泥细小，比表面积一般达4800±200cm2/g，表现在混凝土拌合物的需水量，较之相同坍落度的一般水泥混凝土不仅多（约增加10％～15％），而且坍落度损失既快且大。

防治措施

（1）合理安排施工工序，压缩运输、停留时间。允许停留和浇筑时间，应根据试验确定，并在混凝土配合比设计时适当加大坍落度值，以补偿可能的坍落度损失。不允许在拌合后的混凝土拌合物中加水调整坍落度。

（2）夏季酷热天气施工时，砂石骨料宜采取遮阳隔热措施，混凝土拌合物在运输过程中也应采取隔热措施，防止烈日暴晒，水分失散过快。但施工环境温度如过低（＜5℃＝，则应采取保温措施。

（3）由于膨胀水泥独特的特性，对它种水泥的混入敏感性较强，因此要求膨胀水泥在储存、堆放、搅拌、运输等过程中均不应混入它种水泥，以防造成速凝或流动性迅速消失，损害混凝土的物理力学性能。搅拌机、运输车、手推车以及振捣机具、铁铲等施工机具，均应清洗干净，防止它种水泥残留物粘附其上，混入膨胀水泥混凝土中引起不良后果。

（4）膨胀水泥品种较多，各自性能不尽相同，相互间不可随便替代。即使同一品种、不同厂别的也不可替代，以防不测。

水泥历史

1756年，英国工程师J.斯米顿在研究某些石灰在水中硬化的特性时发现：要获得水硬性石灰，必须采用含有粘土的石灰石来烧制；用于水下建筑的砌筑砂浆，最理想的成分是由水硬性石灰和火山灰配成。这个重要的发现为近代水泥的研制和发展奠定了理论基础。

1796年，英国人J.帕克用泥灰岩烧制出了一种水泥，外观呈棕色，很像古罗马时代的石灰和火山灰混合物，命名为罗马水泥。因为它是采用天然泥灰岩作原料，不经配料直接烧制而成的，故又名天然水泥。具有良好的水硬性和快凝特性，特别适用于与水接触的工程。

1813年，法国的土木技师毕加发现了石灰和粘土按三比一混合制成的水泥性能最好。

1824年，英国建筑工人约瑟夫·阿斯谱丁（Joseph Aspdin）发明了水泥并取得了波特兰水泥的专利权。他用石灰石和粘土为原料，按一定比例配合后，在类似于烧石灰的立窑内煅烧成熟料，再经磨细制成水泥。因水泥硬化后的颜色与英格兰岛上波特兰地方用于建筑的石头相似，被命名为波特兰水泥。它具有优良的建筑性能，在水泥史上具有划时代意义。

1907年，法国比埃利用铝矿石的铁矾土代替粘土，混合石灰岩烧制成了水泥。由于这种水泥含有大量的氧化铝，所以叫做“矾土水泥”。

1871年，日本开始建造水泥厂。

1877年，英国的克兰普顿发明了回转炉，并于1885年经兰萨姆改革成更好的回转炉。

1889年，中国河北唐山开平煤矿附近，设立了用立窑生产的唐山“细绵土”厂。1906年在该厂的基础上建立了启新洋灰公司，年产水泥4万吨。

1893年，日本远藤秀行和内海三贞二人发明了不怕海水的硅酸盐水泥。

20世纪，人们在不断改进波特兰水泥性能的同时，研制成功了一批适用于特殊建筑工程的水泥，如高铝水泥，特种水泥等。全世界的水泥品种已发展到100多种，2007年水泥年产量约20亿吨。中国在1952年制订了第一个全国统一标准，确定水泥生产以多品种多标号为原则，并将波特兰水泥按其所含的主要矿物组成改称为矽酸盐水泥，后又改称为硅酸盐水泥至今。

2010年，中国水泥产量达到18.68 亿吨，产量占比全球50%以上。

生产方法

硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。

水泥生产随生料制备方法不同，可分为干法（包括半干法）与湿法（包括半湿法）两种。

①干法生产。将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。但也有将生料粉加入适量水制成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称之为半干法，仍属干法生产之一种。

②湿法生产。将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。也有将湿法制备的生料浆脱水后，制成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。

干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。