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精益化物流系统以精准少人为核心的智能化、精益化物流系统，时代电气制造中心轨道交通核心零部件工厂灵活应用WMS系统，结合AGV小车硬件，库房实现货到人拆零拣选及线边物料的拣选指引和管控。

一、案例简介

时代电气制造中心轨道交通核心零部件工厂灵活应用WMS系统，结合AGV小车硬件，库房实现货到人拆零拣选及线边物料的拣选指引和管控。在仓储、配送过程推行信息化、自动化及智能化，导入应用AGV系统，启动自动化立体库项目，并于2017年底上线，实现配套生产线订单物料分拣、齐套性配送自动化、流水化作业，实现配送效率提升、订单物料拣选周期缩短的目标。

二、案例背景介绍

时代电气制造中心轨道交通核心零部件工厂为了提升工位配送、仓储出入库作业效率，从智能物流环节着手进行探索。

三、案例应用详情

引进miniload立体仓库及输送系统，并开发应用定制化智能仓库管理系统（WMS），推行集配模式及自动化配送。在仓储配送能力、作业效率、可视化管理等方面提升效果明显。

方案根据物料类别、特点及入库库需求将库房分为多个存储区域，包含miniload立体库区、阁楼区、平面区等，针对不同库区设计最优作业模式和流程，辅以信息化技术和自动化设备，达成快速入出库的目标。

全新的仓库管理系统WMS，相比传统的SAP-WM库存管理模块有较大的革新，主要体现在：

精细管理方面，新增容器管理、作业权限管理、操作记录采集等功能；

FIFO（先进先出）方面，在采取自有仓存储的基础上系统控制不同批次不同仓位，以及优先出库即将失效的物料，全面保障先进先出；

资源运算方面，实现从无到有的变革，同时新增按需求时间分配任务、按订单相似度波次、急件插单管理等功能；

支持多作业系统，包括RFS手持系统作业、G2PS货到人作业、HPS拣选小车作业、VTS车载终端作业等。

可视化管理方面，库房通过可视化看板系统、设备智能监控和作业指示与引导等结合，实现仓储业务透明化、管理可视化、统一调度和快速执行反馈的目标。

有效期管理方面，WMS可依据有效期预警策略进行时时监控并提示，同时可进行移库并触发检验任务，保证库存物料的质量可靠性。首先，库房根据超期管理需求提示采集生产日期，系统自动进入有效期管理。当即将超期时对相关人采取邮件提醒，并根据时间紧急程度预警升级，已超期物料系统自动冻结库存，并通知相关人及时处理，超期处理后重新进入有效期管理循环。

温湿度自动监测功能，通过采集终端实时采集并上传温湿度数据，管理系统自动功能进行统计与分析，当出现温湿度异常时可在系统中及时提醒。其系统架构支持多点分布采集、集中控制，并且利用权限分配多地管控。

货到人作业：通过货到人拣选工作站系统，物料从miniload立体库中自动取出并经过输送系统传输到工作站，拣选人员根据系统屏幕提示的数量和目标地点进行拣选，完成后系统将该物料重新回库。在此模式中，经测算拣选效率可达240项/h，相比传统拣选方式提升超过90%。

智能小车作业：利用集成化设计的拣选小车，实现库房入库、盘点、出库作业全部通过小车完成，同时在执行作业过程中，新增路径导航优化、多单共拣、自动打印票据等功能，实现作业效率提升。

采用中心仓-集配区-生产线的两级物料“推拉结合”模式，将集配区作为物料调度与生产匹配的执行中枢。根据生产现场实际进展，订单物料齐套情况决定拉动节点，将现场物料组织形态分为按“整柜订单-工序”拉动、按“工序-订单合批”拉动、按“接收地址-天”三种配送模式，达成拉动配送效果。

结合多品种小批量的离散制造特点，引入集配区，实现非二次加工的物料整备+物料/组件加工；确保线上线下作业分离，物料实现按工位台套拉动配送至生产线边，集配部件加工参照部件单元线作业模式，确保线下作业全管控。

四、创新性与优势

遵循JIT的理念，推行自动化拆包、打包、拣配等技术，实现工位化、节拍化、零缺陷配送，引入DPS系统按照工位仓储管理物料，并指导员工按指示灯选取物料，呼叫AGV实现自动配送。

五、案例应用效益分析

通过自动化立体库及输送系统项目的上线运行，作业效率提升方面：实现货到人拣选及自动输送实现货到人拣选和全自动化存储目标，区域拣选周期降低50%+；推广实施智能拣选小车，其通过WMS与RFID亮灯系统结合，实现智能导航、多单共拣、账物同步的目标；存储能力提升方面：存储能力提升超100%；管理水平提升方面：实现严格的FIFO管理，可配置的有效期管理。

根据产线物料配送的需求，在库房建立分级控制的仓储管理体系、多层次的仓储精益管理模式。通过应用DPS智能拣选系统，提前备料齐套，按照产线需求时间实时拉动式配送至现场，为智能制造样板线提供了有力的物料输送保障，且真正实现了拉动式物流配送，极大减少了线边在制WIP，大大缩短订单配送提前期；准时配送率提升至98%；物料平均拣选时间缩短60%。