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宇通客车智能生产系统建设通过集中建设和升级一批智能化生产装备群，包含：白车身分总成智能加工装备群建设；白车身总成智能制造体系建设；客车涂装智能化柔性制造体系建设；客车总装数字化加工装备建设。

一、案例简介

在关键智能装备应用方面，宇通智能工厂项目围绕白车身分总成、白车身总成、涂装、总装制造体系建设等主线进行开展，通过联合开发或自开发，取得了全自动数控型材直切锯系统、型材三维激光切割系统、平板数控激光切割机自动上下料系统、涂装柔性化物流系统、机器人集群管理系统、数控合装胎管理系统等多项核心技术装备突破。

二、案例背景介绍

该案例通过新的关键技术装备开发应用以及部分离散设备的智能化升级，并建立统一的数据采集平台，将设备硬件与信息系统连接，实现数据互联互通；通过智能工厂建设，提升智能化生产水平，带动公司信息化转型发展、创新发展，从而实现制造成本的降低和资源利用率的提升，支撑企业实现工业化转型宇通客车智能制造以逐步形成企业内部灵活且可重新组合的网络化制造体系纵向集成、贯穿整个价值链的端到端工程数字化集成以及通过价值链及网络实现企业间横向集成为愿景，最终实现质量提升、周期缩短、成本降低以及资源的高效配置，更快的满足客户高端需求和体验。

三、案例应用详情

智能生产系统建设包括：白车身分总成数字化加工装备群、白车身总成数字化制造体系建设、涂装智能化柔性制造体系建设和总装数字化加工装备建设。

白车身分总成数字化加工装备群建设

在白车身分总成数字化加工装备群建设方面，项目重点围绕钣金加工装备群建设、型材加工装备群建设以及机器人自动化焊接群建设内容开展，有效支撑了材料利用率、单车工时指标的达成，并有效保证了产品精细度及产品一致性，从而提升了产品下线一次交接通过率。

①钣金加工装备群建设：

为提升钣金加工的效率和质量，项目开发和推广了包括平面激光切割自动上下料系统、冲剪复合机柔性加工生产线、三维激光切割系统、冲床自动上下料系统、折弯机器人系统、检修口自动加工生产线、直角剪下料自动分选系统等，通过以上工艺的开发和推广，实现了设备集中智能排版、数据的远程投放、程序的自动执行、报表的自动生成，在客车钣金加工方面实现重要突破，部分技术已达到国内、行业先进水平，

②型材加工装备群建设：

项目开发和引进了包括型材三维激光切割机、数控直切锯床、型材弯弧成型设备、数控伺服双头钻床、数控双头切剪复合机、型材精度检测仪等多台套设备，不仅提升了型材加工质量精度，还带动了国产技术的创新和突破，降低了设备采购成本的同时实现了关键技术和设备的国产化。

③ 自动化焊接建设：

通过工作站的自主集成和柔性化夹具的研发，焊缝一次合格率达到95%。在多品种、小批量产品柔性自动焊接加工模式上实现突破，

白车身总成数字化制造体系建设

白车身总成数字化制造系统基于宇通分层分类焊装自动化、智能化的实施策略，以侧围机器人焊接工作站、前后围自动化焊接作业岛、数控化合装胎等三个代表项目分层开展。侧围机器人焊接工作站是针对大型总成自动化焊接的攻关项目，该项目的投入应用为探索大型总成智能化焊接铺平技术道路。前后围焊接作业岛项目是针对前后围总成和模块化分段中型总成的双机器人双工位工作站试点，项目投入使用后收到较好经济效益和示范效果，现已推广应用。数控化合装胎项目是针对白车身总成精度提升和生产效率提升的装备更新和改造项目，通过硬件改造提升了关键装备定位精度，同时降低设备故障率，通过合装胎综合管理监控系统试点应用，实现了合装工艺数据的云管理。