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协同融合与钢铁企业的智能制造钢铁企业中信息系统与生产经营业务之间的协同融合是推进智能制造的重要工作。本文通过日照钢铁精品基地智能制造过程中的具体实践，介绍了钢铁企业生产经营业务与信息技术的协同融合，在钢铁生产内部协同融合的具体实践，以及外部产业链协同融合的发展方向。文章还简要介绍了推进协同融合工作的经验。

关键词：智能制造；系统融合；产业协同；集约生产

案例背景介绍

1　引言

在以工业4.0、“互联网+”等为代表的信息技术新浪潮下，信息化、自动化正从单纯提高劳动生产率、控制精度向智能化迈进。所谓智能化有两方面的含义：一是采用人工智能的方法、理论和技术，二是具有“拟人智能”的特性或功能，例如自适应、自学习、自校正、自协调、自组织、自诊断、自修复等。

日照钢铁精品基地项目是我国钢铁产业结构调整试点工作的重要组成部分，是山东省钢铁产业结构调整的重要内容。产品定位高端，突出高质量、高性能、轻量化、绿色化，其工艺保障能力达到国际先进水平，运行管理突出“智能、高效、绿色、高端”。建设的信息化、自动化系统是实现智能生产经营的重要技术平台。该项目在建设之初，即确定了智能制造的总体目标，2018年该项目的一期一步工程基本建成投产。

案例实施与应用情况

2　协同融合是智能制造的关键

钢铁企业中物质流是制造过程中被加工的主体，能量流是制造过程中的驱动力，信息流则是物质流、能量流行为和外界环境信息的反映以及人为调控信息的总和。智能钢铁厂是在数字化工厂的基础上，构建合理的物质流、能量流为标志的物理系统，同时导入信息流，以促进物理系统的运行效率。通过作为硬件的“物理系统”与作为软件的“信息化”相互嵌入并融合。利用物联网和服务互联网技术清楚掌握产销流程、提高生产过程的可控性、减少人工干预，构建一个高效节能、绿色环保、环境舒适的人性化工厂。

钢铁企业是传统的制造业，内部需要大量的资源协同，外部也需要与供应链及上下游客户紧密耦合。工业4.0时代，这种耦合与互联网思维发生了相逢、融合之后，已产生共振，是智能制造的重要体现。山钢集团提出了在日照钢铁精品基地建设“智能制造梦工厂”的宏伟目标。它是以过程控制智能化、生产管控敏捷化、企业运营规范化、日常管理精益化、组织机构扁平化为重点，充分利用最新的智能检测、智能控制、专家模型、大数据等信息化技术，实现互联网生态环境下的前后工序、上下游企业及内部业务流、信息流的协同、融合。

3　钢铁生产内部的协同融合

传统的钢铁企业生产经营的诸要素融合度不高，条块化的专业界限明显。譬如：生产、能源、物流、设备、安防等专业往往以部门为单位，各自为战居多。其主要原因有两个方面：一是信息化支撑能力不够，数据共享不够充分。二是部门利益影响，导致业务协同的力度不够。日照钢铁精品基地在建设阶段即充分考虑利用信息技术促进各业务的融合，主要表现在以下几个方面。

3.1　多业务的协同融合

钢铁的智能制造不能停留在某个工序的自动化，而是在各业务流和信息流之间达到充分协同。日照钢铁精品基地通过智能协同管控中心平台，利用“互联网+”的理念，通过统一网络平台采集内部各业务系统的数据，并与ERP、MES等信息系统进行数据交互，将生产、能源、物流、安防等生产因素集中在协同管控中心统一管控，避免各自为战，从而实现各业务系统协同管控的目标。