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{| class="wikitable" align="right" |- |<center><img src=http://5b0988e595225.cdn.sohucs.com/images/20191016/06c18f6ffea04af2b9a196bb68289dc3.jpeg width="230"></center> <small>[https://www.sohu.com/a/347352788_667754 来自 搜狐网 的图片]</small> |} '''信息集成助常州普罗斯管控一体化'''普罗斯搭建企业内车间网络,实现实时协同[[制造]],集成ERP、MES系统,并以产品S/N码贯穿整个采购、生产、销售环节,实现材料到成品的正反向追溯,实现[[生产]]过程中关键参数的有效收集录入,进行数据分析,为质量管理提供参考依据。 ==一、案例简介== 普罗斯搭建企业内车间网络,实现实时协同制造,集成ERP、MES系统<ref>[https://www.sohu.com/a/667336069_212355 MES系统是什么] ,搜狐,2023-04-16</ref>,并以产品S/N码贯穿整个采购、生产、[[销售]]环节,实现材料到成品的正反向追溯,实现生产过程中关键参数的有效收集录入,进行数据分析,为质量管理提供参考依据。 ==二、案例背景介绍== 基于公司管理定位和销售愿景,以及[[市场]]对质量的要求、竞争对手管理能力的提升,普罗斯迫切需要公司管理者时刻掌握公司的运营状况,包括每一笔业务的每个细节;每个[[产品]]原辅材料的领用履历,每道关键工艺的性能参数是否符合标准范围,上下游关键工艺衔接状况,关键节点合格率,报废原因等。从而督促和解决关键问题,让每个指令都能“对症下药”。 由于ERP与MES两套系统各自独立,数据无法传递,通过人工录入,[[效率]]低,错误率高。材料领用不受控,批次错发、错用时常发生,因此,普罗斯希望搭建企业内车间网络,实现实时协同制造,集成ERP、MES系统, 并以产品S/N码贯穿整个采购、生产、销售环节,实现材料到成品的正反向追溯,实现生产过程中关键参数的有效收集录入,进行数据分析,为质量管理提供参考依据。 ==三、案例应用详情== 通过实施调研,项目组分析了[[公司]]的业务现状、存在的问题制定了具体目标。决定利用现有设备和系统通过二次开发将两套系统打通,既能达到项目需求,又能有效控制项目成本。 项目总体应用情况如下: ===1)同步基础档案=== 实现存货档案、物料清单、工序[[档案]]的准确传递。以ERP数据为源头,车间系统不允许更改。 ===2)同步生产订单=== U8系统下单[[生产]]订单后,根据生产数量自动拆解成多个订单,每个订单有相应的SN号,并传递到MES系统中; SN号作为生产订单生产批号定义在U8系统中,唯一性由开发程序进行控制,不能重复。 ===3)序列号管理=== 生产订单根据生产数量拆解成多个订单,每个订单数量为1,并且生成相应的SN号; SN由(0-9,A-Z)[[阿拉伯数字]]<ref>[https://www.sohu.com/a/154117559_744132 阿拉伯数字是怎么来的,又有怎样的讲究] ,搜狐,2017-07-03</ref>和字母随机组成; 唯一性由开发程序进行控制,必须保证不能重复; 预设生产订单表头订单类别(内销、外销、[[墨西哥]]、其他); 总生产订单部门为计划部,拆单后部门为生产部; 拆分后的[[生产]]订单号(举例):年月流水-SN号-数量流水/订单总数量:18005-VB6HHG-001/002、18005-U6KKBD-002/002 ===4)车间材料批次扫描,自动生产U8材料出库单(从车间现场库)=== 车间领料时,操作工通过扫描,[[系统]]可自动识别,当下的料是否为BOM清单中所应该正确领的料,若领料信息不符,系统自动卡死; 车间材料批次扫描条码,生产管理系统中会写入材料批次,MES根据生产工单(流水单号)、材料编码、材料批次,同时校验ERP系统内存货可用量。各项信息匹配后可在在车间工序报工确认,生成U8材料出库单。做到工序领料件件有[[记录]],为产品质量追溯奠定基础,同时便于成本核算。 ===5)质量参数系统校验=== 各工序完工后由现场工人执行关键质量参数的读取,录入,系统根据数据判断是不是进入了下到[[工序]],若不在参数范围内,则自动报警提示。必要时提交质检介入审核。 ===6)本道工序完工=== 现场工人可点击报工按钮,流转下道,可实时[[查询]]生产订单流转状态。 ===7)成品条码扫描=== 扫描S/N码可执行产品入库、[[销售]]出库等业务,方便追溯产成品的材料批次,质量状况,销售客户等数据。 ===8)建立多种质量报表=== 供质检部门分析。 ==四、创新性与优势== 通过本[[项目]]的实施,初步实现财务业务一体化,实现生产流程的实际可控及可追溯性。 ==五、案例应用效益分析== 该项目的效益具体体现为: 1)建立编码规则和规范的基础档案; 2)优化目前现有流程,以[[标准化]]的流程开展日常业务; 3)节约人力资源成本,由手工录入改为条形码的数据采集,避免录入出错准确率83%提高到99.99%; 4)由销售订单、销售预估单,从而由ERP系统开立生产《电子流水单》并下达; 5)由《电子流水单》指引[[生产]]任务的进行,并进行领料/备料,避免人工出错; 6)员工的自助报工,及生产过程中的自检和互检; 7)系统的相关报表,[[日常]]业务数据汇总及分析,便于对生产定单进行全程追溯;避免了人工查原始单据进行手动汇总; 8)通过报表开发,实现材料批次追溯,发货预算,生产过程控制表;每个批次都能立即追溯; 9)生产过程中只要出现质量/材料/[[工艺]]问题都能立即上报并得以解决; 10)生产订单完成周期由10天缩短到7天; 11)每月都能在月底结账时,及时,准确的给[[企业]]中高层提供决策支持信息。 ==参考文献== [[Category:500 社會科學類]]
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