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'''GPS生产方式促进企业管理优化变革'''汽车市场呈现出多样化和定制化的趋势对车间的多产品混流生产提出了更高要求，需要强大的生产方式作为支撑。GPS生产方式（GAC Production System，简称GPS）应运而生，它以 [[ 大数据]]<ref>[https://it.sohu.com/a/669707371_120797758 大数据有什么作用？] ，搜狐，2023-04-24</ref>生产信息系统为基础，实现生产线上的一切现场状况可视化，实时发现并解决异常问题，促进更有效的运转与生产，实现工厂各车间全面可视化生产。通过该生产方式的应用，将 [[ 互联网 ]] 技术、数字化等与制造工艺全流程结合应用，实现数据信息采集与管控、全生命周期管控等，有效地满足新能源汽车先进制造过程的需求，为其他行业智能制造提供示范标杆。

为适应个性化产品需求，汽车生产呈现出多样化和定制化的趋势。而不同的定制车拥有不同的物料清单表，这对车间的多产品混流生产提出了更高要求，要实现高效的物料集配和配送作业变得更为困难，需要强大的 [[ 生产 ]] 方式作为支撑。GPS生产方式应运而生，它是立足于丰田生产 [[ 方式 ]] ，运用数字化和智能物流的技术实现了大批量的定制化生产。GPS以大数据生产信息系统为基础，实现生产线上的一切现场状况可视化，实时发现并解决异常问题，促进更有效的运转与生产，实现工厂各车间全面可视化生产。

通过GPS生产方式的应用，将互联网技术、 [[ 数字化]]<ref>[https://it.sohu.com/a/537776867_121190661 什么是数字化？为什么需要数字化？数字化的未来？] ，搜狐，2022-04-14 </ref>等与制造工艺全流程结合应用，实现数据信息采集与管控、全生命周期管控等，有效地满足新能源汽车先进制造过程的需求，为其他行业智能制造提供示范标杆；并支撑个性化定制生产，形成了自主品牌新能源汽车个性化定制智能制造示范新模式。

大规模个性化定制，是继福特大规模 [[ 生产 ]] 、丰田精益生产模式后最具行业发展指导意义的新模式，是工业4.0深化应用主题之一，是我国汽车工业在智能制造时代获取竞争优势的重要途径，是我国汽车企业突破既有产销模式、实现用户需求驱动的跨越式发展的重要手段。

以“电动化、网联化、智能化和共享化”的整车发展目标为指引，以“模块化设计、智能化生产、协同化运作”为特征的汽车大规模个性化定制的智能制造新模式，颠覆了“从工厂到用户”的 [[ 传统 ]] 生产思维， 转为“以用户需求为驱动”的个性化生产，通过产品模块化设计和个性化组合，满足用户的个性化需求。

新一代消费者更加推崇个性，注重品质和专属感， [[ 消费者 ]] 的变化带来营销理念的变化，注重自身个性表达，注重商品品质，注重专属感，“定制化”是满足新一代消费者个性化需求的必经之路。

工厂需要生产出个性化的新产品以满足不同消费者的个性化需求，汽车生产呈现出多样化和定制化的趋势。而不同的定制车拥有不同的物料清单表，因此定制化生产对车间的多产品混流生产提出了更高要求，要实现高效的物料集配和配送作业变得更为困难，需要强大的生产方式作为支撑。GPS生产方式应运而生，它运用数字化和智能物流的技术实现了大批量的定制化 [[ 生产 ]] ，经历了从1.0时代“初步构建世界级造车体系”到2.0时代“在制造领域重点推进并逐步完善”到3.0时代“全面推广至经营管理各领域”。

通过GPS生产方式的不断升级，实现了从“ [[ 制造 ]] ”到“智造”的跨越，致力提升工作效率，打造最优价值流。

GPS以大数据生产信息系统为 [[ 基础 ]] ，实现生产线上的一切现场状况可视化，实时发现并解决异常问题，促进更有效的运转与生产。工厂各车间实现全面可视化。

基于智能网联技术，通过内/外物流智能管理系统，实现零部件物流从“到厂管理”到“全程可视管理”的 [[ 物流 ]] 变革，物流效率提升，零部件库存减少30%，厂内场地利用效率提升26%。

定制化 [[ 车辆 ]] 交货周期减少30%，按期交付率100%。

工厂采取以市场（订单）为导向来决定物料匹配、 [[ 生产 ]] 的准备、设备的准备以及人员的准备，最大限度的减少浪费。导入智能物流系统，通过智能网联技术，实现物流订单、备货、交付、在途跟踪、异常预警、到货检收、备件、配送等全过程管控，通过拉动/同步的物流模式，确保生产的准时化生产（JIT）。

工厂导入班组管理系统（硬件+软件），创建“止、呼、待”异常处理机制，发现异常拉停产线、呼叫班组长、等待处理。智能物流系统同时按生产进度在供应商的看板输出物流停止指示，停止物料供应，等产线恢复同时恢复供应，有效的减少在库和仓库占用面积。持续改善是GPS的基础，导入生产性和每日收益管理系统，以挖掘浪费源头为导向建立VSM，通过 [[ 生产 ]] 性和每日收益管理系统进行指标管理，结合公司中长期收益计划制定改善目标和年度成本递减率，通过系统获取生产实绩、作业时间、出勤人数和材料使用实绩等，算出每周/每月/每年的生产性和收益，通过PDCA予实对比，评价实现 [[ 结果 ]] ，总结问题教训，制定改善方案并实施。

工厂的设计采用SSC理念（Simple、Slim 、Concept ），从厂房布局、设备选型、人员配置等方面均采用SSC理念进行规划安排，充分运用SSC理念进行降本增效，在提升空间利用率、设备 [[ 效率 ]] 、人员效率和等方面取得显著效果。

工厂采取以市场（订单）为导向来决定物料匹配、生产的 [[ 准备 ]] 、设备的准备以及人员的准备，最大限度的减少浪费。导入智能物流系统，通过智能网联技术，实现物流订单、备货、交付、在途跟踪、异常预警、到货检收、备件、配送等全过程管控，通过拉动/同步的物流模式，确保生产准时化。

工厂的设计采用SSC理念（Simple、Slim 、Concept ），从厂房布局、设备选型、人员配置等方面均采用SSC理念进行规划安排，充分运用SSC理念进行降本增效，在提升空间利用率、设备 [[ 效率 ]] 、人员效率和等方面取得显著效果。

通过大规模个性化定制驱动的GPS生产方式实践，为 [[ 企业 ]] 产生了一定的经济社会效益。

===1）经济效益 ：===

通过为消费者提供个性化定制 [[ 服务 ]] ，提高了客单价，以定制化订单占30%，定制化配置包增加单台0.6万元利润计算，仅2019年-2020年期间带来新增利润约2亿元。

降低制造 [[ 成本 ]] ：单台车降成约100元，三年共预计节省成本为2100万元。

通过GPS生产方式的应用，将互联网技术、数字化等与制造 [[ 工艺 ]] 全流程结合应用，实现数据信息采集与管控、全生命周期管控等，有效地满足新能源汽车先进制造过程的需求，为其他行业智能制造提供示范标杆；企业通过GPS支撑个性化定制生产，形成了自主品牌新能源汽车个性化定制智能制造示范新模式。