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|}'''硫化'''又称交联、熟化。在橡胶中加入 [[ 硫化剂 ]] 和 [[ 促进剂 ]] 等交联助剂，在一定的温度、压力条件下，使线型大分子转变为三维网状结构的过程。由于最早是采用硫磺实现 [[ 天然橡胶 ]] 的交联的，故称硫化。

橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生 [[ 化学反应 ]] ，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的 [[ 橡胶制品 ]] 。在橡胶的网状结构中，硫磺交联键（其中硫的原子数n≥1；而未交联的硫 [[ 原子数 ]] 为Sx或Sy）的密度，决定着橡胶的硫化程度。后者在工艺实践中，是以胶料宏观的物理机械性能或橡胶 [[ 粘度 ]] 的变化来判断的。 化学硫化是橡胶工业最 常用的硫化方法，又分室温硫化和加 热硫化，加热硫化是橡胶制品主要生 产方法。硫化后，橡胶物理、力学性能 明显改善，强度、弹性、拉伸模量增高， 塑性变形减少，成为不溶弹性体(仅有 限溶胀)。除硫黄外， [[ 过氧化物 ]] 、脂肪 或芳香胺类、磺酸盐、芳香二元醇及季鏻 (铵)盐等化合物均可作硫化剂。

影响硫化过程的主要因素是硫磺用量、硫化温度及硫化时间。①硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的，过量的硫磺会由胶料表面析出，俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求，硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3%，在半硬质胶中用量一般为20%左右，在硬质胶中的用量可高达40%以上。②硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良 [[ 导热体 ]] ，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。③硫化时间。这是 [[ 硫化工艺 ]] 的重要环节。时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能。

通过胶料定伸强度的测量（或 [[ 硫化仪 ]] ）可以看到，整个硫化过程可分为硫化诱导，预硫，正硫化和过硫（对天然胶来说是硫化返原）四个阶段。

硫化 [[ 诱导期 ]] （ [[ 焦烧时间 ]] ）内，交联尚未开始，胶料有很好的流动性。这一阶段决定了胶料的焦烧性及加工安全性。这一阶段的终点，胶料开始交联并丧失流动性。硫化诱导期的长短除与生胶本身性质有关，主要取决于所用助剂，如用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，且有较高的加工安全性。