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棉结 图片来自超岳

棉结释义：棉花中的棉结是由棉纤维紧密地缠绕在一起的纤维结，大的称为“丝团”，小的称为“白星”。

形成棉结的原因

棉结是由单根纤维或多根纤维纠缠而成的圆形小结或粒状纤维结。其成因是棉纤维、未成熟棉或僵棉因轧花或纺纱过程中处理不善集结而成，形成棉结的根本原因是纤维间的搓转和擦转。棉结从其形成原因看，可分为两大类。

第一类是原料造成的，由原料形成的棉结包括杂质、疵点造成的棉结，如棉籽皮上附着的纤维形成的棉结，棉腊粘着形成的棉结及收棉过程中形成的棉结等。棉结数量是评定原棉品级的指标，品级低的原棉，杂质、疵点含量高、纤维细、成熟度差，生产过程中形成的棉结也多。所以，不同的原料所纺纱的棉结、杂质数量无可比性，不能用作衡量纺机性能的指标。

第二类是加工过程中造成的，是包括原棉粗加工轧花与纺纱生产过程中造成的。由轧花形成的棉结，主要是锯齿轧花机产生的棉结；纺纱过程中造成的棉结，包括松解纤维时形成的棉结，纤维通道的摩擦阻力和粘、缠、堵、挂形成的棉结，以及弯钩纤维在牵伸过程中产生的棉结。

目前对纤维的松解(开松、梳理)有两种方式，即自由松解和握持松解。纤维在松解过程中，不断受到轴向和径向应力的作用而产生应变，部分纤维出现疲劳现象，致使自身强度和抗弯刚度下降，产生弯曲变形而互相扭结形成棉结。自由松解作用柔和，造成的变形小，棉结少；握持松解作用剧烈，造成的变形大，棉结多。试验证明，经过一次自由打击，棉结可增加10%；经过一次握持打击，棉结可增加20％；所以，工艺过程中应尽量减少对纤维的握持剧烈打击。

清棉机的打手和梳棉机的刺辊对握持纤维的强烈松解作用，是产生纤维变形和形成棉结的主要部位。如刺辊对给棉板~给棉罗拉握持的棉卷进行梳理时，留下了棉卷中和棉流方向排列一致的被握持的长纤维；而无序的、排列方向不一致的、没被握持的纤维被刺辊齿带走，这相当于有序的纤维从无序的棉束中抽出，而抽出过程中杂乱的纤维容易被抽、拉、擦、转形成大量棉结，这是产生棉结的主要部位，此棉结大多是松散的大棉结。

精梳机对棉束两端交替握持梳理，既产生少量棉结，又通过落棉排除了许多棉结。

自由分梳作用，如锡林与活动盖板、固定盖板、道夫间分梳或凝聚纤维时，由于锡林针布表面纤维离心力大，相对的针／齿面隔距大时纤维易脱离针／齿，处于锡林针布与相邻针布间隙内，失去控制，成为浮游纤维。因相对的针布间存在很大的速差，浮游纤维易受到搓擦成结；浮游纤维的数量影响着搓、擦形成棉结的多少。

纤维通道的摩擦，易使须条边缘毛羽形成棉结。由于纤维在清棉、输棉通道中翻滚摩擦也会使纤维搓转形成棉结，因此，应使纤维通道光洁，并提高输棉管道中的负压，以保证棉流输送通畅、不堵塞。

粘、缠、堵、挂等不正常现象，常易造成剧烈摩擦，从而导致纤维搓转和擦转而形成棉结。如，当锡林、盖板和道夫针／齿较钝或带逆刺时，纤维不能顺利转移，有些纤维浮游在针／齿面之间，受到两个针／齿面上其它纤维的搓转，就会形成较多的棉结。当刺辊-锡林的隔距过大，齿部不光洁时，造成锡林刺辊间剥取不良，刺辊返花将纤维带回到给棉板处，同棉须发生搓转而使棉结明显增加；锡林金属针布齿部轧伤而毛糙，针／齿有油渍锈斑，以及锡林-道夫隔距偏大，转移率低，将使锡林产生绕花，致使棉结增加。 牵伸时须条中分离度、平行伸直度差的纤维易纠缠、抽拉成棉结，弯钩纤维是牵伸时棉结增加的主要原因。凝聚到道夫针布表面上、被抓牢的纤维露出端又被锡林分梳，当它们随道夫走出凝聚区到被剥棉罗拉剥取而形成棉网之间，受梳一端在前，被握一端在后，针布上的纤维后弯钩较多。纤维弯钩部分被道夫握持，而伸直部分露在道夫针布外，伸直部分会被道夫回转形成的气流吹弯，使部分后弯钩纤维成为弯钩纤维，弯钩纤维越多，使须条在牵伸过程中形成的棉结越多。

此外，开清棉工序加工时所形成的棉团、索丝以及未被排除的带纤维杂质、短纤维和有害疵点，在梳棉工序也易转化为棉结。飞花落在须条上形成的棉结，机械上缺陷，如胶圈磨损或装配不良，锭子偏心，钢丝圈磨损等也可能造成棉结。

性质

棉结是棉花加工和纺织过程中产生的有害疵点。

形成机理

棉花加工和纺织过程中，纤维相互缠绕纠结形成。

危害

纺纱前，活棉结能够经梳棉等工序梳理开，也可能进一步紧缩成死棉结；死棉结难以解开，纺成纱线后严重影响成纱质量，织布后，大的丝团使布面出现棉球等疵点，小的白星就是布面上的白点。

棉结的存在会严重影响布的顶破强力。评定布面质量时，棉球按外观疵点评分，每个扣1分。白星产生的布面白点，也是棉布定级的重要依据。我国现行棉布标准分等规定：“各项物理指标、棉结、杂质的品等不同时，按最低的一项品等作为该批棉布物理指标、棉结杂质的品等。”因此，“死棉结”应当列入棉花杂质的范畴。