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切削用量

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名称：     切削用量 三要素：     切削速度、进给量和背吃刀量 含义：    表示主运动和进给运动的大小的参数

切削用量是切削加工中十分重要的环节，切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。

选择合理切削用量时，必须考虑加工性质。

合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，充分发挥刀具切削性能和机床性能，获得高生产率和低加工成本的切削用量。常用的原则是在最低成本的条件下所能获得的较高的生产率。

切削用量也称为切削用量三要素。是切削时各运动参数的总称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。

切削用量：表示主运动和进给运动的大小的参数，是切削加工前调整机床运动的依据，并对加工质量、生产率及加工成本都有很大影响。

切削速度 v c

定义

在切削加工时，切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度，它表示在单位时间内工件和刀具沿主运动方向相对移动的距离,单位为m/min或m/s。

公式

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计算公式如下：

v c=( π d w n )/1000

式中 v c ——切削速度 (m/s) ；

dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；

n ——工件转速（ r/s ）。

在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。

切削速度的选用原则

切削速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。

最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100——200mm/min范围内选取。

2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的切削速度，一般在20——50mm/min范围内选取。

3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，切削速度应选小些，一般在20——50mm/min范围内选取。

4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高切削速度。

进给量 f

定义

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工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述或度量。

车削时进给量的单位是mm/r，即工件每转一圈,刀具沿进给运动方向移动的距离。

刨削等主运动为往复直线运动,其间歇进给的进给量为mm/双行程，即每个往复行程刀具与工件之间的相对横向移动距离。

进给量选用原则

粗车时的进给量主要考虑进给伺服电机功率.刀杆尺寸.刀片厚度.工件的直径和长度等因素。

在工艺系统刚度和强度 允许的情况下，可选用较大进给量.反之适当减少。

如加工小孔.因刀杆直径小，应降低进给量。

孔深. 刀杆悬伸长，则需进一步降低进给量。

由于钻头横刃钻孔进给力较大，进给量往往受到Z 向伺服电机力矩制约。

半精加工和精加工的进给量受到工件加工精度和粗糙度限制，由于加工精度和粗糙度往往形成对应关系。

半精加工和精加工进给量大小的确定着眼于表面粗糙度。

背吃刀量 a p

定义

工件上已加工表面与待加工表面的垂直距离，也就是车刀进给时切入工件的深度，又称切削深度，简称切深。（单位：mm）

公式

ap=dw-dm/2

dw待加工表面直径

dm已加工表面直径

切削深度选用原则

粗加工应优先选用较大的切削深度，一般可取2～4mm；

精加工时，选择较小的切削深度对提高表面质量有利，但过小又使工件上原来凸凹不平的表面可能没有完全切除掉而达不到满意的效果，一般取0.3～0.5mm（高速精车）或0.05～0.10mm（低速精车）。

切削用量选用原则

切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为Vc、f、ap。

因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时：

首先应采用尽可能大的背吃刀量ap；

然后再选用大的进给量f；

最后求出切削速度Vc。

视频

“切削三要素”指的是什么？

3、切削用量on19