檢視 MES助力时代新材料的原始碼

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<small>[https://www.sohu.com/a/414766739_104253 来自 搜狐网 的图片]</small>
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'''MES助力时代新材料'''MES助力时代新材料打通产品出厂“最后一公里”，出厂[[报告]]作为产品合格证书的重要凭证，包括订单和产品信息以及其他各项检测报告，需要与产品一同交付客户。株洲时代新材料<ref>[http://news.sohu.com/a/542435289_121338790 什么是“新材料”？]，搜狐，2022-04-29</ref>轨道交通事业部天台工厂通过MES质量管理模块的实施，实时收集和共享各工序的检测数据，打通信息孤岛实现数据互联互通，提高信息准确性，实现产品出厂报告的自动生成，检测[[效率]]和人员工作效率大大提高，同时客户满意度也得到有效提升。

关键词：MES系统 信息孤岛 出厂报告 时代新材料

==一、案例简介==

株洲时代新材料轨道交通事业部天台工厂是公司[[信息化]]工作推进的先行者、实践者，经过多年的信息化推进工作，取得了较好的成绩，初步建立起智能制造管理体系，实现透明管理、高效执行、连续流动。

由于公司产品出厂报告的各项数据存储分散且格式不统一、信息依靠手动收集和编辑、流程繁琐，造成出厂报告无法按时提交，株洲时代新材料启动了MES质量管理模块的实施，通过MES系统实时收集和共享各工序的检测数据，打通[[信息]]孤岛实现数据互联互通，提高信息准确性，实现产品出厂报告的自动生成，检测效率和人员工作效率大大提高，同时客户满意度也得到有效提升。

==二、案例背景介绍==

出厂检测报告是代表一批产品合格的证书，需要在发货时向客户提供。其中包括订单和产品信息，还包括产品的原材料检测报告、胶料报告、成品尺寸以及常规性能检测报告。由于出厂报告[[数据]]来自于各个独立部门，存储分散且格式不统一，多为纸质或者员工本地电脑中的电子档（Excel/PDF格式等），出具报告时需要出货报告员向各个责任部门收集纸质数据或电子档数据，信息传递非常缓慢，且报告靠手动编辑，存在看错和输错的可能，主要存在以下几个问题：

1）报告内容极多，所需出货报告涉及人员多：需要将胶料报告、[[金属]]铁件报告、成品（包括但不限于流水号及其对应的性能、尺寸外观及油漆检测数据）报告等，组合成一份总报告多达50余页A4纸，轨道部有3个出货报告组，共6人，每天出具60余份，每年达1.8万份以上！

2）报告数据瓶颈：检测比例高（关键点多且全检，外观全检，一般项点按照GB/T2828执行，有些客户特殊要求项点和比例等）；检测数据靠人工检测与采集（记录时间甚至大于检测时间），现场实际检测比例是否满足检验[[标准]]要求无法得知，存在漏检或数据造假可能；所有的检测记录基本为Excel表或纸质记录，而且不同的数据保存在不同的环节，形成一个个信息孤岛，数据保存和调取均比较繁琐。

3）人工抄号发货产品：发货员从包装箱内翻出产品抄流水号，[[记录]]一箱产品流水号信息，才能根据流水号查找检测信息。缺点是传递慢、查找麻烦、编辑时间长、手写易出错，客户投诉多（20余次/年）。

基于以上问题，公司于2018年实施了出厂报告信息化项目，通过项目的实施，达到以下目标：

[[产品]]自动生成出厂报告；

手抄流水号改为条码扫描采集；

客户因出厂[[报告]]错误问题投诉为0。

==三、案例应用详情==

===1、总体应用框架===

公司自主实施的重点应用系统包括SAP-ERP（2010年）、SAP-CRM（2012年）、研发项目管理平台PLM/PM（2013年）、制造执行系统MES（2014年）、生产计划与高级排程系统APS（2014年）、费用投资管理平台LWAP平台以及预算绩效合并报表平台TAGETIK（2016年）、供应商门户管理系统SRM(2018年)等。公司信息化建设过程中，在实施业务系统的同时，积极实施推广支持各[[系统]]的流程平台，使管理流程化、流程信息化，形成目前公司信息化整体布局，有效支撑公司业务流程管理的实践。

===2、关键技术应用详情===

项目组经过对各问题的分析及现场验证，确认主要原因为以下几点并对应以下改善措施进行实施。实施的信息系统为MES系统的[[质量]]管理模块。

====1）取消纸质记录，全程用MES系统控制与记录====

实施思路：利用MES系统收集各工序检验过程中的检测[[数据]]，检测数据实现实时共享，数据能够有效利用，取消纸质记录，实现快捷查询。

实施效果：胶料、金属铁件及性能、外观、[[油漆]]<ref>[https://www.sohu.com/a/425730250_100277514 油漆大全！你想要的都在这了！]，搜狐，2020-10-19 </ref>数据已统一收集在MES系统中，数据可以进行有效利用和分析。查询也非常方便，只要通过物料或流水号等字段就能够查到物料的各工序检测数据。

====2）强化质量项点与检测比例管控====

实施思路：在MES系统中维护检测标准，在数据录入过程中可帮助检测人员随时判定[[原材料]]、半成品、成品是否合格，减少翻阅检测文件查找检测项点与标准的时间，提高检测效率。

实施效果：截止目前一系簧类产品已完成所有模板的维护，胶料、金属铁件、性能、尺寸油漆等检验标准都能进行有效判定。大大减少了翻阅文件和人工判定时间，提高了检测[[效率]]。

====3）装箱绑定流水号====

实施思路：产品装箱时，将流水号与箱号进行绑定，后序的环节只需要扫描箱号，箱内的产品都能提取出[[信息]]。同时，系统还可以限制装箱规则，不同组的、重号的都将进行提示。

实施效果：已取消[[产品]]人工抄号步骤，大大节约了发货人员时间，提高发货效率。

4）出厂报告自动生成

实施思路：MES系统中收集的所有检测信息按出厂报告的模板根据箱号中的流水号查找检测项点及数据并报告模板自动生成出厂报告。

实施效果：出厂报告员扫描或录入箱号，自动生成出厂报告内容，提高工作[[效率]]。

==四、创新性与优势==

本项目通过MES系统质量管理模块的实施打通了分散在各独立部门的孤岛式数据，检测各项数据实时采集和实时共享，实现快速查询和有效利用分析，最终实现了出厂检测报告的自动生成，大大提高了工作效率，十分具有推广[[价值]]。未来将以离散性智能制造系统为核心，实现多信息系统的集成互通，建立产供销，技术，质量多信息系统的集成平台，实现数字信息互联互通，最终完成离散型智能决策系统。

==五、案例应用效益分析==

本项目的应用成效包括：

1）客户投诉减少，管理过程向[[客户]]开放，客户更加放心企业的生产制造过程控制，对质量有100%的信心。

2）提高出厂报告员工作效率，以往完成一份真实准确的出厂检测[[报告]]至少要耗时100min,现在系统自动生成后正常情况下只需10min，每份报告可节约时间90min，待系统运营成熟后可每班优员1人。

3）提高检测人员工作效率，系统自动输出数据后，避免人工抄写录入错误。

4）所有的过程质检数据均实现按一定格式电子化存储，保存在[[信息]]系统中，统一各信息系统的接口，方便实现各信息系统之间数据互联互通，减少信息孤岛。

==参考文献==
[[Category:500 社會科學類]]