檢視桥箱传动系统数字化车间建设的原始碼

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|<center><img src=https://p7.itc.cn/q_70/images03/20220913/b8f910a729dc4a28ae8bf21304d4c58e.jpeg width="300"></center>
<small>[https://www.sohu.com/a/584662441_121452797 来自 搜狐网 的图片]</small>
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'''桥箱传动系统数字化车间建设'''为了满足我国[[工业]]车辆行业的离散型制造特点，需要企业的生产运作系统具有更大的柔性，可在不同产品与过程之间快速转换，同时还能够以更低的成本、更短的交期满足用户需求。安徽合力股份有限公司（以下简称安徽合力）通过传动系统柔性加工线的研制，已经建成1条高度流线化、自动化、柔性化、信息化的变速箱体加工流水线，以及1条桥箱智能装配生产线，打造了桥箱传动系统[[数字化]]<ref>[https://it.sohu.com/a/709857926_121729655 现在大家都在说数字化,数字化到底是什么?]，搜狐，2023-08-08 </ref>车间，提高了叉车核心部件——桥箱的加工效率和精度，提高了桥箱制造质量和整机产品可靠性。

关键词：桥箱传动系统；数字化车间；安徽合力；[[智能]]制造；

==一、案例简介==

安徽合力通过传动系统柔性加工线的研制，提高叉车核心部件——桥箱的加工效率和精度，提高桥箱制造质量和整机产品可靠性。其中，安徽合力变速箱体加工柔性生产线对象为2-3t机械变速箱体和2-3t液力变速箱体；安徽合力关键小件加工自动生产线，整体呈“一”字形布局，分为轴类件和异形件两大类共计三个生产单元；[[轴承]]架加工自动生产线由原有6道加工工序改为3道，轴承架两端磨床用定位基准一起加工，保证磨床定位精度及磨削质量，缩短加工工序；桥箱智能装配生产线通过自动化控制和MES的计划管控，将几条产线进行有机结合，实现信息交互，满足生产需求。通过该项技术的实施，安徽合力现已具备年产10万套叉车传动系统和2.5万台定制化小吨位叉车整机的柔性[[生产]]能力。

==二、案例背景介绍==

安徽合力系安徽省属国有控股上市公司，主营业务为0.5－46吨工业车辆及关键零部件的研发、制造与销售，产品广泛应用于车站、港口、机场、工厂、仓库等物流转运。[[安徽]]合力是国家火炬计划重点高新技术企业、安徽省工程机械建设（合肥）基地龙头企业，拥有国家级企业技术中心和安徽省工业车辆重点实验室<ref>[http://news.sohu.com/a/576187279_120733647 实验室的分类及其作用] ，搜狐，2022-08-12</ref>，并承担多项国内国际行业标准的制定。2019年，公司整机销量突破15万台，销售收入突破100亿元，实现利润总额约10亿元。

合力智能工厂建设总投资13683万元，总体目标是以叉车传动系统（变速箱）和小吨位叉车整机制造[[数字化]]车间为重点实施对象，致力于建设国内领先、国际先进的离散型叉车制造智能化工厂，实现全流程和全价值链的综合集成应用。形成有安徽合力特色的离散型智能制造应用新模式，提升产品质量，提高生产效率，降低劳动强度，降低运营成本，最终提升企业经营效益和综合竞争能力。

==三、案例应用详情==

安徽合力建成1条高度流线化、[[自动化]]、柔性化、信息化的变速箱体加工流水线，以及1条桥箱智能装配生产线。其中，安徽合力关键小件加工自动生产线，整体呈“一”字形布局，分为轴类件和异形件两大类共计三个生产单元；轴承架加工自动生产线由1台数控车床、一台数控磨床、1台立式加工中心、1套毛坯上料料仓及1套成品下料料仓等构成，保证加工过程物流顺畅及人工操作便捷；桥箱智能装配生产线结合MES的实施，加快了生产计划响应速度，提高了生产效率，并最终提升企业综合竞争能力。

===1.变速箱体加工柔性生产线===

合力变速箱体加工柔性生产线，是一条高度流线化、自动化、柔性化、[[信息化]]的智能加工线。该生产线加工对象为2-3t机械变速箱体和2-3t液力变速箱体，整线由立式加工中心生产线、卧式加工中心生产线、CCS信息管控系统等组成。

===2.关键小件（轴类件、异形件）加工自动生产线===

合力关键小件加工自动生产线，整体呈“一”字形布局，分为轴类件和异形件两大类共计三个[[生产]]单元。其中，轴类件生产单元兼容滑动螺栓、换挡杆和惰轮轴三种产品；异形件分轴臂和转动杆两个独立生产单元。

===3.轴承架加工自动生产线===

轴承架加工自动生产线由1台数控车床、一台数控磨床、1台立式加工中心、1套毛坯上料料仓及1套成品下料料仓等构成，生产线整体呈“一”字形布局，保证加工过程物流顺畅及人工操作便捷。

该生产线将原有6道加工[[工序]]改为3道，由原来精磨φ37外径后精车φ40等孔径，调整为粗精车φ40等孔径一次完成；同时，轴承架两端磨床用定位基准一起加工，保证磨床定位精度及磨削质量，缩短加工工序。

轴承架T22*5螺纹采用立加中心铣削加工，改变原有T形螺孔距离基准轴线精度完全依靠定位工装保证，现距离精度通过设备加工[[程序]]控制，加工质量及操作过程更可靠。

轴承架自动磨削前，采用先进的端面量仪自动触发寻找轴承架轴向台阶端面，确定磨削起始位置，磨削过程中2套外径量仪始终在检测磨削外径实际尺寸，并与设定值对比并反馈[[系统]]磨削余量，具有较高测量精度，确保磨削尺寸准确、稳定。

===4.桥箱智能装配生产线===

桥箱智能装配生产线是一条高度柔性化、自动化的智能装配线，适应工业车辆传动系统多品种、节拍快的制造特点，是有合力特色的离散型智能制造新模式的代表。该生产线提升了公司叉车关键零部件——变速箱和驱动桥的[[产品]]品质，提高了装备自动化率，降低了操作人员劳动强度；同时结合MES的实施，加快了生产计划响应速度，提高了生产效率，并最终提升企业综合竞争能力。

该装配线包括变速箱装配线、差速器装配线、试验输送线、箱桥合装线、变矩器分装线、齿系部件预装工作站、返修工作站等，以及桁架机械手、搬运机器人、AGV等。通过自动化控制和MES的计划管控，将几条产线进行有机结合，实现信息交互，满足生产需求。

其中，OP1110-OP1180为变速箱装配线，OP2010-OP2030为差速器装配线，OP3010-OP3040为液力箱试验线，OP4010-4060为箱桥合装线。

携带二维码的箱体上清洗机清洗，由桁架机械手抓放至装配线上线托盘工位，并自动检测箱体输出轴安装距、斜齿轴安装孔距。托盘携带ID码（ RF350T,32k），与箱体二维码信息绑定。各操作工位安装读写头，自动识别工件并读写该工位需要的[[工艺]]、物料等信息，并可与工位设备PLC（或PC）进行通讯。转线机器人自动将变速箱分发至液力箱试验线、差速器整装线，以及试验后的液力箱回转差速器整装线，并实现线间少量缓存，完成箱体的装配和试验检测。

==四、创新性与优势==

本项目的创新性与优势在于以下几个方面：

（1）轴承架加工自动生产线将原有6道加工工序改为3道，由原来精磨φ37外径后精车φ40等孔径，调整为粗精车φ40等孔径一次完成；同时，轴承架两端磨床用定位基准一起加工，保证磨床定位精度及磨削质量，缩短加工工序。

（2）轴承架T22*5螺纹采用立加中心铣削加工，改变原有T形螺孔距离基准轴线精度[[完全]]依靠定位工装保证，现距离精度通过设备加工程序控制，加工质量及操作过程更可靠。

（3）桥箱智能装配生产线是一条高度柔性化、自动化的智能装配线，适应工业车辆传动系统多品种、节拍快的制造特点，是有合力特色的离散型智能制造新模式的代表，结合MES的实施，加快了生产计划响应速度，提高了生产[[效率]]，并最终提升企业综合竞争能力。

通过传动系统柔性加工线的研制，提高叉车核心部件——桥箱的加工效率和精度，提高桥箱制造质量和整机产品可靠性。

==五、案例应用效益分析==

安徽合力已经建成1条高度流线化、自动化、柔性化、信息化的变速箱体加工流水线，以及1条桥箱智能装配生产线。通过技术的应用，提高叉车核心部件——桥箱的加工[[效率]]和精度，提高桥箱制造质量和整机产品可靠性，合力现已具备年产10万套叉车传动系统和2.5万台定制化小吨位叉车整机的柔性生产能力。项目成果的应用和推广，将增强产品和服务在国际市场中的[[竞争]]力。

==参考文献==
[[Category:500 社會科學類]]