钻削
简介
钻削运动构成：钻头的钻削机床——钻床，其主参数是最大钻孔直径。根据用途和结构的不同，钻床可分为立式钻床、摇臂钻床、台式钻床、深孔钻床及其他钻床等。 [1] 钻削的工艺特点 (1)麻花钻的两条切削刃对称地分布在轴线两侧，钻削时，所受径向抗力相互平衡，因此不像单刃刀具那样容易弯曲。 (2)钻孔时切削深度达到孑孔径的一半，金属切除率较高。 (3)钻削过程是半封闭的，钻头伸人工件孔内并占有较大空间，切屑较宽且往往成螺旋状，而麻花钻容屑槽尺寸有限，因此排屑较困难，已加工孔壁由于切屑的挤压摩擦常被划伤，使表面粗糙度Ra值较大。 (4)钻削时，冷却条件差，切削温度高，因此，限制了切削速度，影响生产率的提高。 (5)钻削为粗加工，其加工经济精度等级为ITl3～IT11，表面粗糙度为Ra50～12．5μm。一般用作要求不高的孔(如螺栓通过孔、润滑油通道孔等)的加工或高精度孔的预加工。
评价
在各类机器零件上经常需要进行钻孔，因此钻削的应用还是很广泛的，但是，由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm ，生产效率也比较低。因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。 单件、小批生产中，中小型工件上的小孔（一般D<13 mrn）常用台式钻床加工；中小型工件上直径较大的孔（一般D<50mm）常用立式钻床加工；大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工；回转体工件上的孔多在车床上加工。 在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔的加工。 钻削加工容易产生“引偏”，“引偏”是由于钻头弯曲、孔的轴线歪斜而引起孔径扩大，孔不圆。 引偏产生的原因： 1)麻花钻是最常用刀具，由于细长而刚性差。 2)麻花钻上有两条较深的螺旋槽，刚性差。 3)钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差。 4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩，使钻头弯曲此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。 钻削运动构成：旋转运动为主切削运动，加工精度较低
视频
钻削加工成功与否的关键