涡流纺

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涡流纺，是日本murata公司在喷气纺基础上进行改进，研制的适合纺纯棉的纺纱设备（MVS）。

目录

简介

1957年德国的哥茨莱德首先设计发明了涡流纺纱。1975年之后我国开始研究，天津设计制造了TW-4型TW-5型，上海研制出了WF-2型，各国现在对其研究进展不大，主要原因是对涡流纺纱的研究不够深入，也与适纺范围较窄有关。

中国研制的涡流纺与现在的喷气涡流纺不是同一种纺纱方式。

在涡流纺纱过程中， 纤维的转移、凝聚、 加捻和成纱全部借助气流完成。涡流纺纱纺纱器的结构简单，取消了高速回转的机件，借助高速回转的气流对动纱条实现加捻。

涡流纺纱

涡流纺纱是利用固定不动的涡流纺纱管，来代替高速回转的纺纱杯进行纺纱的一种新型纺纱方法。从某种意义上说，涡流纺纱才是真正意义上的 气流纺纱。纤维条由给棉罗拉喂入，经过刺辊开松成单纤维，借气流的作用，从输棉管道高速喂入涡流管内。涡流管由芯管和外管两部分组成。外管上开有三只切向的进风口，下端与 鼓风机相连，风机不断地从管中抽取空气，外面的空气沿进风口进入涡流管内，产生旋涡状的气流。当旋转向上的气流到达芯管时，与输棉管道进入的纤维汇合，沿涡流管内壁形成一个凝聚纤维环，稳定地围绕涡流管轴线，高速回转，将纤维加捻成纱。纱从导纱孔中连续不断地由引出罗拉引出卷绕成筒子。涡流纺纱最主要的特点是省去了高速回转的纺纱部件。由于采用气流加捻摆脱了高速加捻部件引起的转动惯性问题和 轴承负荷问题(如气流纺纱的纺杯)，还有因纺纱形成的气圈而增大了纺纱张力的问题(如环锭纺纱)。

局限

生产实践表明，涡流纺纱在发展过程中也存在某些局限性的因素。

1)涡流纺纱适纺原料的范围仅局限在短 化纤及中长纤维，由于成纱质量上的原因，在细号纱领域的竞争能力还不强。

2)涡流纺纱的成纱结构比较松弛，长片段均匀度良好，但强力较低而不稳定，限制其向细号纱领域的发展。

3)涡流纺纱虽然用空气涡流来代替气流纺纱的纺杯，克服了气流纺纺杯的高速回转带来的磨损问题和轴承负荷过大的问题，但还是不能解决自由端纱尾在涡流管内高速回转时形成的纱臂，从而导致较大的 离心力和张力的问题。因而其纺纱速度也不可能有突破性的进展。

4)涡流纺的成纱由于纤维伸直度较差而凝聚过程过于短促，使纱的结构较松散，纱的强力偏低，因而其产品也其局限性，只适合化纤原料及纺制粗号针织用纱或粗厚起绒纱等对强力要求不高的产品，或是纺制以 长丝为纱芯的 包芯纱。尽管如此，同样以棉条喂入直接成纱的涡流纺，具有实现生产全自动化连续生产线的条件和可能性。由于取消了粗纱机、细纱机及 自动络纱机减少了占地面积及用工和投资，因而具有它的独特的优势，在针织用纱领域将进一步取代 环锭纱和 气流纱。因此还必要继续进行研究改进，克服其不利因素和局限性，使其成为具有特色的新型纺纱方法。

优势

涡流纺纱与其他新型纺纱比较具几方面的优势:

速度快、产量高 涡流纺纱机纺纱速度为100_200m/min，实用速度一般在100_160m/min。国内用涡流纺纱机纺制6_12 英支纱，纺纱速度为100_140m/min，单产600_800(kg/千锭·h)，相当于环锭纱的4_5倍；如纺40 公支腈纶纱，用10台(192头/台)PF-1型涡流纺纱机，产量达400kg/h。相当于20台(4000头)BD-200型气流纺纱机的产量，相当于40台环锭纺纱机16320 锭的产量。一个涡流纺纱头的产量，相当于2.08个气流纺纱头或8.5个环锭的产量。由于涡流纺纱是依靠涡流加捻，如继续研究改进，纺纱速度还可以继续提高。

工艺流程短、制成率高 涡流纺纱是用纤维条子直接纺制成筒子纱，所以像其他新型纺纱一样，可省去粗纱和络筒两道工序。由于涡流纺纱断头率很低， 回花损失少，制成率高达99%以上。

适纺性强、宜做起绒产品 涡流纺纱可纺制纤维长度在38_60_长的，对棉纤维和化学纤维纯纺与混纺纱。纱线结构比较膨松，因而其染色性、吸浆性、透气性都比较好，纱线的抗起球性和耐磨性也比较好。纱的 支数范围，只限中低支纱，宜做起绒产品。如38_长的化学纤维( 腈纶、 氯纶、 粘胶等)，纺制6_12英支纱，织成绒衣、绒裤、围巾、靠垫、沙发布、家具布和小台布等 针织起绒产品。

操作简单、接头方便 涡流纺纱采用涡流管成纱，由于涡流管静止不动，无高速回转部件，所以接头十分方便简单，断头后不需要清扫，改善劳动环境。对前纺设备和温湿度无特殊要求。由于涡流纺无高速回转部件，不存在高速轴承润滑问题，耗损少，噪音小，维修方便。