国家能源重大装备材料研发中心

国家能源重大装备材料研发中心

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国家能源重大装备材料研发中心（以下简称“研发中心”）自2010年1月授牌成立以来，依托中国第一重型机械集团公司（以下简称“一重”），按照“构思一代、研发一代、试制一代、生产一代”的思路，建立了系统的“基础科学—工程化—产业化—批量化”研究体系，已成为我国能源装备材料研究开发和成果转化、技术输出的重要基地。

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基本内容

国家能源重大装备材料研发中心（以下简称“研发中心”）自2010年1月授牌成立以来，依托中国第一重型机械集团公司（以下简称“一重”），按照“构思一代、研发一代、试制一代、生产一代”的思路，建立了系统的“基础科学—工程化—产业化—批量化”研究体系，已成为我国能源装备材料研究开发和成果转化、技术输出的重要基地。

研发中心成立以来，积极开展基础设施及实验平台建设，取得了很大进展。研发中心已在天津和齐齐哈尔市分别投资建设两座集实验和科研于一体的研发大楼，并配备了用于材料研发的高端检测、分析仪器，建设了热工艺实验室、焊材实验室等实验平台。下一步研发中心将重点以能源装备材料科学研究所（天津）为依托，建设中试和工业化试验平台，充分发挥一重铸锻钢制造基地的优势，开展产业化和批量化研究。

依托强大的科研团队，研发中心在重大技术装备材料领域取得了重大突破，特别是在核电、火电、重型压力容器等重大技术装备制造领域得到了长足发展。一是在核电领域。研发中心积极响应国家调整能源结构、大力推进核电建设和核电关键装备国产化的战略部署，集中精干力量，全力投入百万千瓦级核电关键装备的自主开发，在中广核联合研发中心及其他相关单位的大力帮助和密切配合下，取得了重大突破，率先完成了二代加全套核岛14种大锻件的M140工艺评定，已掌握二代加压力容器、稳压器、主泵泵壳等核岛关键设备的制造技术，顺利实现了CPR1000核岛锻件的批量化生产。AP1000不锈钢主管道已研制成功，并获得国家核安全局制造许可。

在核电常规岛汽轮机低压整锻转子锻件研制中，研发中心已掌握600吨钢锭制造技术、AP1000常规岛低压整锻转子锻造技术，AP1000常规岛低压整锻转子已完成精加工，各项力学性能指标均满足设计要求。一重已正式确定为阳江项目6#机组蒸发器供货方，预计2014年交货。目前，BTA钻、隔板拉床、清洁室等关键设备将陆续到位，认证工作也在全力推进，管板镍基焊接、水室封头隔板焊接、上部汽水分离器制造等科研课题进展顺利。二是在火电领域。为适应大型铸锻件的制造，研发中心对以钢包精炼和大型喷淬设备为中心的热加工进行了技术改造，同时新增了Φ2.8m×20m井式电炉，并实行微机控制，整个炉内温差可达±1℃左右，使大型火电锻件合格率从60%－70%提高到95%左右。研发中心已成功研制了超超临界机组高中压转子、超纯低压转子。特别是超超临界12%Cr高中压转子技术的攻克，属国际首创，标志着我国转子锻造技术已达到国际先进水平。三是在重型压力容器领域。

研发中心通过炼钢、锻造和热处理工艺研究和技术攻关，对21/4Cr-1Mo-1/4V钢锻件表面堆焊不锈钢后，进行了在高温、高压、临氢条件下的抗氢剥离性能试验，成功制造世界上最大的1600吨加氢裂化反应器。针对煤液化反应器使用的工况条件和所用的材料特点，研发中心对煤液化反应器锻件和焊缝金属的力学性能的均匀性、匹配性以及母材的不锈钢堆焊层抗氢剥离等抗环境性能等方面进行系统地试验、研究，成功研制出世界上最大的2044吨煤液化反应器。另外，研发中心还通过与哈尔滨工业大学、大连理工大学等科研机构的合作，成功研制国内最大的万米管壳式换热器，打破了超大型换热器制造技术被国外垄断的局面。

科技创新人才是最宝贵的战略资源，研发中心把发现、培养和凝聚各类科技人才作为推进研发中心建设的重要工作，充分调动广大科技人员的积极性和创造性，广泛吸纳和培养人才，造就了一支庞大的创新人才队伍。自研发中心成立以来，已吸纳国内一流院校的应届毕业生，本科、硕士约300余人，博士30余人。

同时积极引进海外高层次人才，并以之为领军人才，针对核电、火电、水电、石油等能源领域重大技术装备所需新材料开展基础和共性技术的研发，取得了良好的效果。目前，研发中心已吸纳海外高层次人才20多名。另外，研发中心积极构建科研人才梯队，与30余所高等院校和科研院所建立了人才培养合作，尤其重视对青年骨干的培养力度，敢于把重点课题交其承担，使他们的业务水平得到了锤炼与快速提升。

研发中心下一步将继续贯彻《国家能源科技“十二五”规划》的目标和要求，进一步提升自主创新能力，建立产学研战略联盟，把研发中心作为技术创新和科技成果转化的重要基地，为国家重大技术装备国产化工作做出贡献。同时研发中心将以此为契机，不断加大科技投入，加强创新制度建设、文化建设等，大力提升研发中心的技术创新能力与水平，最终建成国际一流的能源重大装备材料研发中心。