唐山苏健

苏健，中国中车唐山机车车辆有限公司高级技师，全国劳动模范，享受国务院政府特殊津贴，中车公司专家，领衔国家级技能大师工作室，承担高速动车组关键技术制动管路数控弯制和车下制动系统组装工作。他不倦创新，先后完成8项国家专利申报，4项获得国家专利授权，攻破重大技术难题12项。其编制的《高速动车组数控弯管角度回弹补偿数据库》等技术标准，填补了国际同行业一项空白，成功实现了高速动车组管路的国产化制作。

苏健
原图链接 来自搜狐
出生	唐山
国籍	中国

“坐过高铁吧？那真是风一样快啊，可这么快的高铁如果停不下来该怎么办？我就是负责制作车上刹车管的。”每当有人问起他的职业时，苏健总是这样回答，“一列车有一千多条刹车管，就像人的血管和神经，是确保高铁速度和安全的九大关键技术之一。当初西门子也没有精密的配管技术，我和工友们做了4500多次试验，收集了12000多个弯管数据，掌握了这项技术。西门子没做到的，我们唐车工人做到了！”从中国制造到中国创造，作为一名身负重任的高技能人员，也许苏健更能体会企业转型时期的甘苦酸甜。

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为中国梦提速的高铁工匠

4500次试验，以信念超越极限

要实现列车的安全平稳，有九大关键技术，高速动车组制动技术就是其中之一。一列车有1100根管路，2400多米长，95%以上是三维立体弯管，平均每根管6个弯。这些管路和电线一样控制着动车组的安全运行。

在对制动管路进行国产化自制攻关过程中，苏健遇到的最大难题是弯管角度的回弹变形，即使采用和进口管一样的数据编制程序，角度误差都在2度左右，而动车组要求精度是0.5度。解决问题的唯一办法是人工补偿。

在这方面无任何经验数据可供参考，为取得精确数据，苏健带领班组技术骨干采取了逐一试验的方法，先后对3个厂家的各14种原材料管22种半径模具进行了4500多次实验，最终采集了12000多个数据，编制了《CRH3数控弯管角度回弹补偿数据库》，按此数据进行补偿后的管材角度误差控制在0.1度，长度误差控制在1毫米，实现了精确补偿，填补了国际行业内的一项空白。

5年50项，过硬技能带动疯狂创新

为了迅速实现动车组制造国产化，几年来，说苏健是为创新而疯狂或许一点儿都不为过。短短5年，他就申报创新成果近50项。他主持《CRH3-IC车制动模块组装工艺优化》、《司机室空调系统产能提升》等攻关课题，大大提高了工效，班组各工序工装覆盖率高达90％，使班组整体工作效率得到提升。

为了突破预组装工序的生产瓶颈，苏健通过管路优化，成功将10根空调冷凝管合并弯制成5根管，减少焊口16个，实现了降低焊接难度杜绝质量隐患的目标。通过改进保压抽真空工装，研制仿形焊接工装，使空调工序的生产周期由15天缩短到5天，完全满足了生产及产能提升的需求，工艺改造后实现每列车节约成本6.5万元，仅动车组一、二、三单生产共为公司节约成本2834万元。

2007年，苏健作为组装工序首批培训人员，赴德国西门子公司学习。在那里，严谨、刻苦的工匠精神深深地烙印在了他的心里。

2012年，苏健金蓝领工作室成立。他把在德国西门子所学结合丰富的实践经验编制了11册约10万字的可视化教材，将个人经验和绝技绝招毫无保留的传授给徒弟，实现了高铁技艺的有效传承。截止2014年，苏健工作室共培养技师29人，中国北车金蓝领4人，完成重点质量攻关4项，申报公司操作创新263项。

“我们高铁工人就是要学习创新，技能报国，为中国梦提速！”苏健一语道出了他作为第一代高铁人的心声和梦想。

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