切削用量

切削用量

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名稱：     切削用量 三要素：     切削速度、進給量和背吃刀量 含義：    表示主運動和進給運動的大小的參數

切削用量是切削加工中十分重要的環節，切削用量不僅是在機床調整前必須確定的重要參數，而且其數值合理與否對加工質量、加工效率、生產成本等有着非常重要的影響。

選擇合理切削用量時，必須考慮加工性質。

合理的切削用量是指在保證加工質量的前提下，充分發揮刀具切削性能和機床性能，獲得高生產率和低加工成本的切削用量。常用的原則是在最低成本的條件下所能獲得的較高的生產率。

切削用量也稱為切削用量三要素。是切削時各運動參數的總稱，包括切削速度、進給量和背吃刀量（切削深度）。

切削用量：表示主運動和進給運動的大小的參數，是切削加工前調整機床運動的依據，並對加工質量、生產率及加工成本都有很大影響。

目錄

切削速度 v c

定義

在切削加工時，切削刃選定點相對於工件主運動的瞬時速度稱為切削速度，它表示在單位時間內工件和刀具沿主運動方向相對移動的距離,單位為m/min或m/s。

公式

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計算公式如下：

v c=( π d w n )/1000

式中 v c ——切削速度 (m/s) ；

dw ——工件待加工表面直徑（ mm ）；

n ——工件轉速（ r/s ）。

在計算時應以最大的切削速度為準，如車削時以待加工表面直徑的數值進行計算，因為此處速度最高，刀具磨損最快。

切削速度的選用原則

切削速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。

最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。

1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100——200mm/min範圍內選取。

2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的切削速度，一般在20——50mm/min範圍內選取。

3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，切削速度應選小些，一般在20——50mm/min範圍內選取。

4）刀具空行程時，特別是遠距離「回零」時，可以設定該機床數控系統設定的最高切削速度。

進給量 f

定義

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工件或刀具每轉一周時，刀具與工件在進給運動方向上的相對位移量。可用刀具或工件每轉或每行程的位移量來表述或度量。

車削時進給量的單位是mm/r，即工件每轉一圈,刀具沿進給運動方向移動的距離。

刨削等主運動為往復直線運動,其間歇進給的進給量為mm/雙行程，即每個往復行程刀具與工件之間的相對橫向移動距離。

進給量選用原則

粗車時的進給量主要考慮進給伺服電機功率.刀杆尺寸.刀片厚度.工件的直徑和長度等因素。

在工藝系統剛度和強度 允許的情況下，可選用較大進給量.反之適當減少。

如加工小孔.因刀杆直徑小，應降低進給量。

孔深. 刀杆懸伸長，則需進一步降低進給量。

由於鑽頭橫刃鑽孔進給力較大，進給量往往受到Z 向伺服電機力矩制約。

半精加工和精加工的進給量受到工件加工精度和粗糙度限制，由於加工精度和粗糙度往往形成對應關係。

半精加工和精加工進給量大小的確定着眼於表面粗糙度。

背吃刀量 a p

定義

工件上已加工表面與待加工表面的垂直距離，也就是車刀進給時切入工件的深度，又稱切削深度，簡稱切深。（單位：mm）

公式

ap=dw-dm/2

dw待加工表面直徑

dm已加工表面直徑

切削深度選用原則

粗加工應優先選用較大的切削深度，一般可取2～4mm；

精加工時，選擇較小的切削深度對提高表面質量有利，但過小又使工件上原來凸凹不平的表面可能沒有完全切除掉而達不到滿意的效果，一般取0.3～0.5mm（高速精車）或0.05～0.10mm（低速精車）。

切削用量選用原則

切削用量三要素對刀具壽命影響的大小，按順序為Vc、f、ap。

因此，從保證合理的刀具壽命出發，在確定切削用量時：

首先應採用儘可能大的背吃刀量ap；

然後再選用大的進給量f；

最後求出切削速度Vc。

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「切削三要素」指的是什麼？

3、切削用量on19